W szybkich urządzeniach laserowych używanych do produkcji chipów i precyzyjnych części, pozornie zwyczajna granitowa podstawa jest w rzeczywistości kluczem do uniknięcia ukrytych problemów. Jakie niewidoczne „zabójcy precyzji” mogą faktycznie rozwiązać? Przyjrzyjmy się temu razem.
I. Odepchnij „ducha drżenia”: Pożegnaj się z zakłóceniami wibracji
Podczas szybkiego cięcia laserowego głowica laserowa porusza się setki razy na sekundę. Nawet najmniejsze drgania mogą spowodować szorstkość krawędzi tnącej. Stalowa podstawa działa jak „powiększony system audio”, wzmacniając drgania generowane przez pracę sprzętu i przejeżdżające pojazdy. Gęstość granitowej podstawy sięga 3100 kg/m³, a jej struktura wewnętrzna jest gęsta jak „żelbet”, zdolny do pochłaniania ponad 90% energii drgań. Pomiary przeprowadzone przez pewne przedsiębiorstwo optoelektroniczne wykazały, że po przejściu na granitową podstawę, chropowatość krawędzi ciętych płytek krzemowych spadła z Ra1,2 μm do 0,5 μm, a precyzja wzrosła o ponad 50%.
Po drugie, nie daj się złapać w pułapkę odkształceń termicznych: Temperatura nie będzie już problemem
Podczas obróbki laserowej ciepło generowane przez urządzenie może powodować rozszerzanie się i odkształcanie podstawy. Współczynnik rozszerzalności cieplnej popularnych materiałów metalowych jest dwukrotnie wyższy niż granitu. Wzrost temperatury o 10°C może spowodować odkształcenie podstawy o 12 μm, co odpowiada 1/5 średnicy ludzkiego włosa! Granit charakteryzuje się wyjątkowo niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej. Nawet przy długotrwałej pracy, odkształcenie można kontrolować z dokładnością do 5 μm. To jak nałożenie na urządzenie „pancerza o stałej temperaturze”, aby zapewnić precyzję i bezbłędność ogniskowania lasera.
III. Unikanie „kryzysu zużycia”: Wydłużenie żywotności sprzętu
Szybko poruszająca się głowica laserowa często styka się z podstawą maszyny, a materiały gorszej jakości ulegają ścieraniu niczym papier ścierny. Granit ma twardość od 6 do 7 w skali Mohsa i jest jeszcze bardziej odporny na zużycie niż stal. Po 10 latach normalnego użytkowania zużycie powierzchni wynosi mniej niż 1 μm. Z kolei niektóre podstawy metalowe wymagają wymiany co 2-3 lata. Statystyki pewnej fabryki półprzewodników pokazują, że po zastosowaniu granitowych podstaw maszyn koszty utrzymania sprzętu spadły o 300 000 juanów rocznie.
Po czwarte, wyeliminuj „ryzyko instalacji”: precyzyjne ukończenie instalacji w jednym kroku
Dokładność obróbki tradycyjnych podstaw maszyn jest ograniczona, a błąd położenia otworów montażowych może sięgać ±0,02 mm, co powoduje nieprawidłowe dopasowanie elementów urządzenia. Podstawa granitowa ZHHIMG® jest obrabiana za pomocą pięcioosiowego CNC z dokładnością położenia otworów ±0,01 mm. W połączeniu z prefabrykacją CAD/CAM, idealnie pasuje do siebie podczas montażu, niczym klocki Lego. Pewna instytucja badawcza poinformowała o skróceniu czasu debugowania urządzenia z 3 dni do 8 godzin po jego użyciu.
Czas publikacji: 19 czerwca 2025 r.