I. Proces produkcji liniału granitowego
Przesiewanie i cięcie surowców
Kryteria doboru materiału: Należy wybrać wysokiej jakości granit o gęstości ≥2,7 g/cm³ i absorpcji wody <0,1% (np. „Jinan Green” z prowincji Szantung i „Black Gold Sand” z Indii). Cząsteczki minerałów powinny być jednorodne (cząstki kwarcu ≤2 mm), bez pęknięć i porów, a ukryte wady kamieni powinny zostać usunięte za pomocą detekcji rentgenowskiej.
Cięcie zgrubne: Użyj diamentowej piły tarczowej, aby wyciąć wykrój o 5-10 mm większy od rozmiaru gotowego produktu. Błąd płaskości powierzchni cięcia powinien mieścić się w granicach ±0,5 mm.
2. Leczenie starzenia
Naturalne starzenie: Pozostaw zielony korpus na wolnym powietrzu na 6 do 12 miesięcy. Różnica temperatur między dniem a nocą oraz zmiany wilgotności powietrza uwalniają ponad 90% naprężeń wewnętrznych, zapobiegając deformacji w późniejszym etapie.
Sztuczne starzenie (opcjonalne): Niektórzy producenci stosują piec o stałej temperaturze (100–150℃) przez 24 godziny w celu przyspieszenia uwalniania naprężeń, co jest przydatne w przypadku pilnych zamówień, jednak efekt jest nieco słabszy od starzenia naturalnego.
3. Szlifowanie zgrubne i obróbka powierzchni odniesienia
Szlifowanie wstępne i kształtowanie: Za pomocą diamentowej tarczy szlifierskiej o oczkach 200–400 oszlifuj przedmiot obrabiany, usuń linie cięcia, skoryguj płaskość w zakresie od ±0,5 mm do ±0,1 mm/m (100 μm/m) i określ powierzchnię odniesienia.
Obróbka powierzchni nieroboczej: Sfazować lub pokryć powłoką powierzchnie boczne i dolne (np. natryskując farbę antykorozyjną), aby zapobiec pękaniu krawędzi i rozszerzaniu się powierzchni pod wpływem wilgoci.
4. Szlifowanie precyzyjne (proces rdzeniowy)
Precyzyjny skok osiąga się poprzez hierarchiczne szlifowanie, podzielone na trzy etapy:
Szlifowanie zgrubne: Użyj materiału ściernego o granulacji 400-800 (węglik krzemu lub mikroproszek diamentowy) w połączeniu z granitową platformą szlifierską, aby uzyskać płaskość do ±10μm i chropowatość powierzchni Ra ≤0,8μm.
Precyzyjne szlifowanie: Dzięki przejściu na materiały ścierne o granulacji 1200–2000 oczek i połączeniu ich z poziomicą elektroniczną (dokładność ±1 μm/m) do monitorowania w czasie rzeczywistym, płaskość została poprawiona do ±3 μm/m, a chropowatość powierzchni Ra wynosi ≤0,4 μm.
Ultradrobne szlifowanie (klucz do produktów o wysokiej precyzji): Dzięki zastosowaniu mikroproszku klasy W10-W5 (wielkość cząstek 5-10 μm) i chemicznego płynu polerującego, dzięki podwójnemu działaniu „szlifowania mechanicznego + korozji chemicznej”, końcowa płaskość może osiągnąć ±1 μm/m, a chropowatość powierzchni Ra ≤ 0,2 μm.
5. Precyzyjne wykrywanie i korekcja
Sprzęt detekcyjny: Do przeprowadzenia pełnozakresowego pomiaru płaskości i prostoliniowości oraz narysowania mapy rozkładu błędów stosuje się interferometr laserowy (dokładność ±0,1μm) oraz poziomicę elektroniczną (rozdzielczość 0,001mm/m).
Korekcja w pętli zamkniętej: Na podstawie danych detekcji przeprowadzane jest lokalne szlifowanie uzupełniające w obszarze o dużym błędzie za pomocą szlifierki CNC, aż do momentu, gdy błąd pełnowymiarowy znajdzie się w zakresie docelowym.
6. Ochrona powierzchni i pakowanie
Obróbka ochronna: Nanieść na powierzchnię odniesienia nanopowłokę krzemionkową (grubość 5-10 μm), a na powierzchnię nieroboczą nałożyć warstwę wosku antykorozyjnego, aby zapobiec wchłanianiu wilgoci lub utlenianiu podczas długotrwałego użytkowania.
Precyzyjne opakowanie: Produkt jest pakowany w odporne na wstrząsy drewniane skrzynie z pochłaniaczem wilgoci. Podczas transportu różnica temperatur jest kontrolowana w zakresie ±5°C, aby uniknąć tłumienia dźwięku spowodowanego wibracjami.
II. Najwyższy stopień precyzji i standardy branżowe
Dokładność linijki granitowej opiera się na błędzie płaskości jako wskaźniku rdzenia. Zgodnie z normą krajową (GB/T 4977-2018) i normą międzynarodową (ISO 2768-2), jej klasy dokładności i odpowiadające im parametry przedstawiają się następująco:
Najlepsze laboratoria mogą osiągnąć najwyższą dokładność:
Dzięki technikom szlifowania w skali nano (takim jak polerowanie magneorologiczne i modyfikacja wiązką jonów) płaskość niektórych produktów wysokiej klasy można przełamać do ±0,5 μm/m (tj. błąd na metr długości nie przekracza 0,5 mikrometra), zbliżając się do płaszczyzny odniesienia klasy optycznej. Są one stosowane głównie w zastosowaniach o wysokiej precyzji, takich jak instytuty lotnicze i metrologiczne.
III. Porównanie czynników wpływających na dokładność
Streszczenie: Wysoka precyzja granitowych linijek opiera się na pełnej kontroli procesu, obejmującej „wysokiej jakości surowce + ultradługie starzenie + stopniowane szlifowanie + trudne warunki środowiskowe”, a sam proces szlifowania stanowi klucz do przełomu w precyzji. Dzięki rozwojowi technologii nanofabrykacji, precyzja tych linijek stopniowo zbliża się do poziomu submikronowego i stała się niezastąpionym narzędziem w dziedzinie produkcji high-end.
Czas publikacji: 19 maja 2025 r.