I. Proces produkcji krawędzi granitowej
Przesiewanie i cięcie surowców
Kryteria doboru materiałów: Należy wybrać wysokiej jakości granit o gęstości ≥2,7 g/cm³ i współczynniku absorpcji wody < 0,1% (taki jak „Jinan Green” z Shandong i „Black Gold Sand” z Indii). Cząsteczki minerałów powinny być jednolite (cząstki kwarcu ≤2 mm), bez pęknięć i porów, a ukryte wady kamieni powinny zostać usunięte za pomocą detekcji wad rentgenowskich.
Cięcie zgrubne: Użyj diamentowej piły tarczowej, aby wyciąć półfabrykat o 5-10 mm większy od rozmiaru gotowego produktu. Błąd płaskości powierzchni cięcia powinien być kontrolowany w granicach ±0,5 mm.
2. Leczenie starzenia
Naturalne starzenie: Umieść zielone ciało na otwartym powietrzu na 6 do 12 miesięcy. Poprzez różnicę temperatur między dniem a nocą i zmiany wilgotności, ponad 90% wewnętrznego naprężenia zostaje uwolnione, aby zapobiec deformacji na późniejszym etapie.
Sztuczne starzenie (opcjonalne): Niektórzy producenci stosują piec o stałej temperaturze (100–150℃) przez 24 godziny w celu przyspieszenia uwalniania naprężeń, co sprawdza się w przypadku pilnych zamówień, ale efekt jest nieco słabszy niż w przypadku naturalnego starzenia.
3. Szlifowanie zgrubne i obróbka powierzchni odniesienia
Szlifowanie wstępne i kształtowanie: Za pomocą diamentowej tarczy ściernej o oczkach 200–400 oszlifuj przedmiot obrabiany, usuń linie cięcia, skoryguj płaskość w zakresie od ±0,5 mm do ±0,1 mm/m (100 μm/m) i określ powierzchnię odniesienia.
Obróbka powierzchni nieroboczej: Sfazować lub pokryć powłoką powierzchnie boczne i dolne (np. natryskując farbę antykorozyjną), aby zapobiec pękaniu krawędzi i rozszerzaniu się powierzchni pod wpływem wilgoci.
4. Szlifowanie precyzyjne (proces podstawowy)
Skok precyzji uzyskuje się poprzez hierarchiczne szlifowanie, podzielone na trzy etapy:
Szlifowanie zgrubne: Użyj materiału ściernego o oczkach 400-800 (węglik krzemu lub mikroproszek diamentowy) w połączeniu z granitową platformą szlifierską, aby uzyskać płaskość do ±10μm/m i chropowatość powierzchni Ra ≤ 0,8μm.
Szlifowanie precyzyjne: dzięki przejściu na materiały ścierne o wielkości oczek 1200–2000 i połączeniu ich z poziomicą elektroniczną (dokładność ±1μm/m) do monitorowania w czasie rzeczywistym, płaskość została poprawiona do ±3μm/m, a chropowatość powierzchni Ra wynosi ≤0,4μm.
Ultradrobne szlifowanie (klucz do produktów o wysokiej precyzji): Dzięki zastosowaniu mikroproszku klasy W10-W5 (wielkość cząstek 5-10 μm) i chemicznego płynu polerującego, poprzez podwójne działanie „szlifowania mechanicznego + korozji chemicznej”, końcowa płaskość może osiągnąć ±1 μm/m, a chropowatość powierzchni Ra ≤ 0,2 μm.
5. Precyzyjne wykrywanie i korygowanie
Sprzęt detekcyjny: Do przeprowadzenia pełnozakresowego pomiaru płaskości i prostoliniowości oraz narysowania mapy rozkładu błędów stosuje się interferometr laserowy (dokładność ±0,1μm) oraz poziomicę elektroniczną (rozdzielczość 0,001mm/m).
Korekcja w pętli zamkniętej: Na podstawie danych detekcyjnych przeprowadzane jest lokalne szlifowanie uzupełniające w obszarze o dużym błędzie za pomocą szlifierki CNC, aż do momentu, gdy błąd pełnowymiarowy znajdzie się w zakresie docelowym.
6. Ochrona powierzchni i pakowanie
Zabieg ochronny: Nanieść na powierzchnię referencyjną powłokę krzemionkową w skali nano (grubości 5-10 μm), a na powierzchnię nieroboczą nałożyć warstwę wosku antykorozyjnego, aby zapobiec absorpcji wilgoci lub utlenianiu podczas długotrwałego użytkowania.
Precyzyjne opakowanie: Jest zapakowany w odporne na wstrząsy drewniane skrzynie z pochłaniaczami wilgoci. Podczas transportu różnica temperatur jest kontrolowana w granicach ±5℃, aby uniknąć tłumienia precyzji spowodowanego przez wibracje.
II. Najwyższy stopień precyzji i standardy branżowe
Dokładność granitowej krawędzi prostej opiera się na błędzie płaskości jako wskaźniku rdzenia. Zgodnie z normą krajową (GB/T 4977-2018) i normą międzynarodową (ISO 2768-2) jej klasy dokładności i odpowiadające im parametry są następujące:
Najlepsze laboratoria mogą osiągnąć najwyższą dokładność:
Dzięki technikom szlifowania nanometrycznego (takim jak polerowanie magneorheologiczne i modyfikacja wiązki jonów) płaskość niektórych produktów high-end można przełamać do ±0,5μm/m (tj. błąd na metr długości nie przekracza 0,5 mikrometra), zbliżając się do odniesienia płaszczyzny optycznej. Są one głównie stosowane w niezwykle precyzyjnych scenariuszach, takich jak instytuty lotnicze i metrologiczne.
III. Porównanie czynników wpływających na dokładność
Podsumowanie: Wysoka precyzja granitowych krawędzi prostych opiera się na pełnej kontroli procesu „wysokiej jakości surowców + ultradługiego starzenia + stopniowanego szlifowania + trudnych warunków”, wśród których proces szlifowania jest rdzeniem przełomu w precyzji. Dzięki rozwojowi technologii nanofabrykacji jej precyzja stopniowo zbliża się do poziomu submikronowego i stała się niezastąpionym narzędziem odniesienia w dziedzinie produkcji high-end.
Czas publikacji: 19-05-2025