Marmurowa platforma pomiarowa to precyzyjne, referencyjne narzędzie pomiarowe wykonane z naturalnego granitu. Jest szeroko stosowana do kalibracji instrumentów, precyzyjnych elementów maszyn i narzędzi testowych. Granit charakteryzuje się drobnymi kryształami i twardą teksturą, a jego niemetaliczne właściwości zapobiegają odkształceniom plastycznym. Dzięki temu marmurowa platforma pomiarowa charakteryzuje się doskonałą twardością i precyzją, co czyni ją idealnym płaskim narzędziem pomiarowym.
Metoda różnic kątowych to powszechnie stosowana pośrednia metoda pomiaru do weryfikacji płaskości. Wykorzystuje ona poziomicę lub autokolimator do połączenia punktów pomiarowych za pomocą mostka. Kąt nachylenia między dwoma sąsiednimi punktami jest mierzony w celu określenia błędu płaskości platformy. Punkty pomiarowe mogą być rozmieszczone w układzie miernika lub siatki. Układ miernika jest prosty w użyciu, natomiast układ siatki wymaga większej liczby reflektorów i jest bardziej skomplikowany w regulacji. Metoda ta jest szczególnie odpowiednia dla średnich i dużych platform do badania marmuru, dokładnie odzwierciedlając całkowity błąd płaskości.
W przypadku użycia autokolimatora reflektory na mostku poruszają się skokowo wzdłuż linii przekątnej lub określonego przekroju. Przyrząd odczytuje dane kątowe, które są następnie konwertowane na wartość liniowego błędu płaskości. W przypadku większych platform można zwiększyć liczbę reflektorów, aby ograniczyć ruchy przyrządu i poprawić wydajność pomiaru.
Oprócz pomiarów pośrednich, pomiar bezpośredni jest również szeroko stosowany do kontroli płaskości marmurowych platform. Pomiar bezpośredni pozwala bezpośrednio uzyskać wartości odchyleń płaskich. Do popularnych metod należą: użycie linijki z ostrzem noża, metoda podkładek, metoda standardowej powierzchni płyty oraz pomiar laserowy. Metoda ta jest również znana jako metoda odchylenia liniowego. W porównaniu z metodą odchylenia kątowego, pomiar bezpośredni jest bardziej intuicyjny i zapewnia szybkie wyniki.
Proces produkcji narzędzi pomiarowych do marmuru
Proces produkcji narzędzi pomiarowych do marmuru jest złożony i wymaga wysokiej precyzji, a także rygorystycznej kontroli na każdym etapie. Po pierwsze, kluczowy jest dobór materiału. Jakość kamienia ma decydujący wpływ na dokładność produktu końcowego. Doświadczeni technicy przeprowadzają kompleksową ocenę koloru, tekstury i defektów poprzez obserwację i pomiary, aby zapewnić dobór materiałów wysokiej jakości.
Po doborze materiału, surowiec jest przetwarzany na półfabrykaty o wymaganych parametrach. Operatorzy muszą precyzyjnie ustawić półfabrykaty zgodnie z rysunkami, aby uniknąć błędów obróbki. Następnie przeprowadzane jest ręczne szlifowanie, wymagające cierpliwości i precyzji, aby zapewnić, że powierzchnia robocza spełnia wymagania projektowe i wymagania klienta.
Po obróbce każde narzędzie pomiarowe przechodzi rygorystyczną kontrolę jakości, aby potwierdzić, że płaskość, prostoliniowość i inne wskaźniki dokładności spełniają normy. Na koniec zakwalifikowane produkty są pakowane i magazynowane, zapewniając klientom niezawodne i precyzyjne narzędzia do badania marmuru.
Dzięki rygorystycznym procesom produkcyjnym i precyzyjnym testom, platformy do testowania marmuru i narzędzia pomiarowe ZHHIMG spełniają wysokie wymagania przemysłu precyzyjnej produkcji w zakresie odniesienia płaszczyzny i dokładności pomiarów, zapewniając niezawodne wsparcie w zakresie testów przemysłowych i kalibracji instrumentów.
Czas publikacji: 19.09.2025