Automatyczna inspekcja rentgenowska (AXI) to technologia oparta na tych samych zasadach, co automatyczna inspekcja optyczna (AOI).Wykorzystuje promienie rentgenowskie jako źródło zamiast światła widzialnego, aby automatycznie sprawdzać cechy, które zwykle są niewidoczne.
Zautomatyzowana inspekcja rentgenowska jest wykorzystywana w wielu gałęziach przemysłu i zastosowaniach, głównie w dwóch głównych celach:
Optymalizacja procesu, czyli wyniki kontroli wykorzystywane są do optymalizacji kolejnych etapów przetwarzania,
Wykrycie nieprawidłowości, czyli wynik kontroli, stanowi kryterium odrzucenia części (na złom lub do ponownej obróbki).
Podczas gdy AOI kojarzone jest głównie z produkcją elektroniki (ze względu na szerokie zastosowanie w produkcji płytek PCB), AXI ma znacznie szerszy zakres zastosowań.Obejmuje ona kontrolę jakości felg aluminiowych po wykrywanie fragmentów kości w przetworzonym mięsie.Wszędzie tam, gdzie według określonego standardu wytwarzana jest duża liczba bardzo podobnych przedmiotów, automatyczna kontrola z wykorzystaniem zaawansowanego oprogramowania do przetwarzania obrazu i rozpoznawania wzorców (wizja komputerowa) stała się użytecznym narzędziem zapewniającym jakość i poprawiającym wydajność w przetwarzaniu i produkcji.
Wraz z rozwojem oprogramowania do przetwarzania obrazu liczba zastosowań automatycznej kontroli rentgenowskiej jest ogromna i stale rośnie.Pierwsze zastosowania rozpoczęły się w branżach, w których bezpieczeństwo komponentów wymagało dokładnej kontroli każdej wyprodukowanej części (np. szwów spawalniczych części metalowych w elektrowniach jądrowych), ponieważ na początku spodziewano się, że technologia ta będzie bardzo droga.Jednak wraz z szerszym przyjęciem tej technologii ceny znacznie spadły, co umożliwiło zautomatyzowaną kontrolę rentgenowską w znacznie szerszym zakresie – częściowo podyktowaną względami bezpieczeństwa (np. wykrywanie metalu, szkła lub innych materiałów w przetworzonej żywności) lub zwiększeniem wydajności i optymalizować przetwarzanie (np. wykrywanie rozmiaru i lokalizacji dziur w serze w celu optymalizacji wzorców krojenia).[4]
W masowej produkcji skomplikowanych elementów (np. w produkcji elektroniki) wczesne wykrycie defektów może drastycznie obniżyć całkowity koszt, ponieważ zapobiega wykorzystaniu wadliwych części w kolejnych etapach produkcji.Daje to trzy główne korzyści: a) zapewnia informację zwrotną na najwcześniejszym możliwym etapie, że materiały są wadliwe lub parametry procesu wymknęły się spod kontroli, b) zapobiega dodawaniu wartości do komponentów, które już są wadliwe, a tym samym zmniejsza całkowity koszt wady oraz c) zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia wad polowych produktu końcowego, ponieważ wada może nie zostać wykryta na późniejszych etapach kontroli jakości lub podczas testów funkcjonalnych ze względu na ograniczony zestaw wzorców testowych.
Czas publikacji: 28 grudnia 2021 r