Automated X-ray inspection (AXI) to technologia oparta na tych samych zasadach co automatyczna inspekcja optyczna (AOI). Wykorzystuje promienie rentgenowskie jako źródło, zamiast światła widzialnego, do automatycznej inspekcji cech, które są zazwyczaj ukryte przed wzrokiem.
Zautomatyzowana kontrola rentgenowska jest wykorzystywana w wielu gałęziach przemysłu i zastosowaniach. Ma ona dwa główne cele:
Optymalizacja procesów, tzn. wyniki kontroli służą do optymalizacji kolejnych etapów przetwarzania,
Wykrycie anomalii, czyli wynik kontroli, służy jako kryterium odrzucenia części (do złomowania lub ponownej obróbki).
Podczas gdy AOI jest głównie kojarzone z produkcją elektroniki (ze względu na powszechne zastosowanie w produkcji PCB), AXI ma znacznie szerszy zakres zastosowań. Obejmuje on kontrolę jakości felg aluminiowych, wykrywanie fragmentów kości w przetworzonym mięsie. Gdziekolwiek duża liczba bardzo podobnych przedmiotów jest produkowana zgodnie z określonym standardem, automatyczna inspekcja z wykorzystaniem zaawansowanego oprogramowania do przetwarzania obrazu i rozpoznawania wzorców (Computer Vision) stała się użytecznym narzędziem do zapewnienia jakości i poprawy wydajności w przetwórstwie i produkcji.
Wraz z rozwojem oprogramowania do przetwarzania obrazu liczba zastosowań automatycznej kontroli rentgenowskiej jest ogromna i stale rośnie. Pierwsze zastosowania rozpoczęły się w branżach, w których aspekt bezpieczeństwa komponentów wymagał dokładnej kontroli każdej wyprodukowanej części (np. spoiny spawalnicze części metalowych w elektrowniach jądrowych), ponieważ technologia ta była oczekiwana bardzo droga na początku. Jednak wraz z szerszą adopcją technologii ceny znacznie spadły i otworzyły zautomatyzowaną kontrolę rentgenowską na znacznie szersze pole - częściowo napędzane ponownie przez aspekty bezpieczeństwa (np. wykrywanie metalu, szkła lub innych materiałów w przetworzonej żywności) lub w celu zwiększenia wydajności i optymalizacji przetwarzania (np. wykrywanie wielkości i lokalizacji otworów w serze w celu optymalizacji wzorów krojenia).[4]
W masowej produkcji złożonych elementów (np. w produkcji elektroniki) wczesne wykrycie defektów może drastycznie obniżyć całkowity koszt, ponieważ zapobiega wykorzystaniu wadliwych części w kolejnych etapach produkcji. Daje to trzy główne korzyści: a) zapewnia informację zwrotną na najwcześniejszym możliwym etapie, że materiały są wadliwe lub parametry procesu wymknęły się spod kontroli, b) zapobiega dodawaniu wartości do komponentów, które są już wadliwe, a tym samym obniża całkowity koszt wady, oraz c) zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia wad w terenie produktu końcowego, ponieważ wada może nie zostać wykryta na późniejszych etapach kontroli jakości lub podczas testów funkcjonalnych ze względu na ograniczony zestaw wzorców testowych.
Czas publikacji: 28-12-2021