Zautomatyzowana inspekcja rentgenowska (AXI) to technologia oparta na tych samych zasadach, co automatyczna kontrola optyczna (AOI). Używa promieni rentgenowskich jako źródła, zamiast światła widzialnego, do automatycznej kontroli funkcji, które są zwykle ukryte przed widokiem.
Zautomatyzowana kontrola rentgenowska jest stosowana w szerokim zakresie branż i zastosowań, głównie z dwoma głównymi celami:
Optymalizacja procesu, tj. Wyniki kontroli służą do optymalizacji następujących kroków przetwarzania,
Wykrywanie anomalii, tj. Wynik kontroli służy jako kryterium odrzucenia części (do złomu lub ponownego pracy).
Podczas gdy AOI jest głównie związany z produkcją elektroniki (ze względu na powszechne stosowanie w produkcji PCB), AXI ma znacznie szerszy zakres zastosowań. Odbywa się od kontroli jakości kół aluminiowych po wykrywanie fragmentów kości w przetworzonym mięsie. Gdziekolwiek wytwarzana jest duża liczba bardzo podobnych elementów zgodnie ze zdefiniowanym standardem, automatyczna kontrola za pomocą zaawansowanego oprogramowania do przetwarzania obrazu i rozpoznawania wzorców (Computer Vision) stała się przydatnym narzędziem do zapewnienia jakości i poprawy wydajności w zakresie przetwarzania i produkcji.
Wraz z postępem oprogramowania do przetwarzania obrazu liczba aplikacji do automatycznej kontroli rentgenowskiej jest ogromna i stale rosnąca. Pierwsze zastosowania rozpoczęły się w branżach, w których aspekt bezpieczeństwa komponentów wymagał starannej kontroli każdej wyprodukowanej części (np. Szwy spawalnicze dla części metalowych w stacjach energii jądrowej), ponieważ na początku oczekiwano technologię. Ale wraz z szerszym przyjęciem technologii ceny znacznie spadły i otworzyły zautomatyzowaną kontrolę rentgenowską do znacznie szerszego pola- częściowo napędzanego przez aspekty bezpieczeństwa (np. Wykrywanie metalu, szkła lub innych materiałów w przetworzonej żywności) lub w celu zwiększenia wydajności i optymalizacji przetwarzania (np. Wykrywanie wielkości i lokalizacji otworów w serach w celu zoptymalizowania wzorców ścinania).[4]
Podczas masowej produkcji złożonych przedmiotów (np. W produkcji elektroniki) wczesne wykrywanie defektów może drastycznie obniżyć całkowity koszt, ponieważ zapobiega wykorzystywaniu wadliwych części w kolejnych etapach produkcji. Powoduje to trzy główne korzyści: a) Zapewnia informacje zwrotne w najwcześniejszym możliwym stanie, że materiały są wadliwe lub parametry procesowe wymknęły się spod kontroli, b) Zapobiega dodawaniu wartości do komponentów, które są już wadliwe, a zatem zmniejsza całkowity koszt wadów, a C) zwiększa prawdopodobieństwo wady polowego produktu końcowego, ponieważ wadę może być wykryta w późniejszej kontroli jakości lub podczas funkcjonowania z powodu ograniczonego zestawu testu.
Czas po: 28-2021