Automatyczna inspekcja rentgenowska (AXI) to technologia oparta na tych samych zasadach co automatyczna inspekcja optyczna (AOI). Wykorzystuje ona promieniowanie rentgenowskie jako źródło sygnału, zamiast światła widzialnego, do automatycznej inspekcji cech, które zazwyczaj są niewidoczne.
Zautomatyzowana kontrola rentgenowska jest wykorzystywana w wielu gałęziach przemysłu i zastosowaniach. Ma ona dwa główne cele:
Optymalizacja procesu, czyli wykorzystanie wyników kontroli do optymalizacji kolejnych etapów przetwarzania,
Wykrycie anomalii, czyli wynik kontroli, służy jako kryterium odrzucenia części (zezłomowania lub ponownej obróbki).
Podczas gdy AOI jest kojarzona głównie z produkcją elektroniki (ze względu na powszechne zastosowanie w produkcji PCB), AXI ma znacznie szerszy zakres zastosowań. Obejmuje on zarówno kontrolę jakości felg aluminiowych, jak i wykrywanie fragmentów kości w przetworzonym mięsie. Wszędzie tam, gdzie wytwarzana jest duża liczba bardzo podobnych produktów zgodnie z określonym standardem, automatyczna inspekcja z wykorzystaniem zaawansowanego oprogramowania do przetwarzania obrazu i rozpoznawania wzorców (systemy wizji komputerowej) stała się użytecznym narzędziem do zapewnienia jakości i poprawy wydajności w przetwórstwie i produkcji.
Wraz z rozwojem oprogramowania do przetwarzania obrazu, liczba zastosowań automatycznej kontroli rentgenowskiej jest ogromna i stale rośnie. Pierwsze zastosowania pojawiły się w branżach, w których bezpieczeństwo komponentów wymagało dokładnej kontroli każdej produkowanej części (np. spoin metalowych w elektrowniach jądrowych), ponieważ technologia ta była początkowo bardzo kosztowna. Jednak wraz z upowszechnieniem się tej technologii, ceny znacznie spadły, co otworzyło drogę dla automatycznej kontroli rentgenowskiej na znacznie szerszy obszar – częściowo napędzany względami bezpieczeństwa (np. wykrywanie metalu, szkła lub innych materiałów w przetworzonej żywności) lub w celu zwiększenia wydajności i optymalizacji przetwarzania (np. wykrywanie rozmiaru i lokalizacji otworów w serze w celu optymalizacji krojenia).[4]
W masowej produkcji złożonych elementów (np. w produkcji elektroniki) wczesne wykrycie defektów może drastycznie obniżyć koszty całkowite, ponieważ zapobiega wykorzystaniu wadliwych części w kolejnych etapach produkcji. Przynosi to trzy główne korzyści: a) zapewnia jak najwcześniejszą informację zwrotną o wadliwości materiałów lub o braku kontroli nad parametrami procesu, b) zapobiega dodawaniu wartości do już wadliwych komponentów, a tym samym obniża całkowity koszt usunięcia defektu, oraz c) zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia wad w miejscu produkcji produktu finalnego, ponieważ wada może nie zostać wykryta na późniejszych etapach kontroli jakości lub testów funkcjonalnych ze względu na ograniczony zestaw wzorców testowych.
Czas publikacji: 28 grudnia 2021 r.