Normy testowania precyzyjnych elementów granitowych
Norma dokładności wymiarowej
Zgodnie z odpowiednimi normami branżowymi, kluczowe tolerancje wymiarowe precyzyjnych elementów granitowych muszą być kontrolowane w bardzo małym zakresie. Biorąc za przykład zwykłą granitową platformę pomiarową, jej tolerancja długości i szerokości wynosi od ±0,05 mm do ±0,2 mm, a konkretna wartość zależy od rozmiaru elementu i wymagań dokładności scenariusza zastosowania. Na przykład na platformie do precyzyjnego szlifowania soczewek optycznych tolerancja wymiarowa może być kontrolowana na poziomie ±0,05 mm, podczas gdy tolerancja wymiarowa ogólnej platformy inspekcyjnej obróbki może być złagodzona do ±0,2 mm. W przypadku wymiarów wewnętrznych, takich jak szerokość otworu i szczeliny, dokładność tolerancji jest również ścisła, na przykład w przypadku otworu montażowego na granitowej podstawie używanego do zainstalowania precyzyjnego czujnika, tolerancja otworu powinna być kontrolowana na poziomie ±0,02 mm, aby zapewnić dokładność i stabilność instalacji czujnika.
Wzorzec płaskości
Płaskość jest ważnym wskaźnikiem precyzyjnych elementów granitowych. Zgodnie z normą krajową/niemiecką, tolerancja płaskości różnych klas precyzji platformy granitowej została jasno określona. Tolerancja płaskości platformy dla klasy 000 jest obliczana jako 1×(1 + d/1000)μm (d to długość przekątnej, jednostka mm), 2×(1 + d/1000)μm dla klasy 00, 4×(1 + d/1000)μm dla klasy 0 i 8×(1 + d/1000)μm dla klasy 1. Na przykład platforma granitowa klasy 00 o przekątnej 1000 mm ma tolerancję płaskości 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. W zastosowaniach praktycznych, takich jak platforma litograficzna w procesie produkcji układów scalonych elektronicznych, zwykle wymagane jest spełnienie standardu płaskości poziomu 000 lub 00, aby zapewnić dokładność ścieżki propagacji światła w procesie litografii układów scalonych i uniknąć zniekształcenia wzoru układów scalonych spowodowanego błędem płaskości platformy.
Norma chropowatości powierzchni
Chropowatość powierzchni precyzyjnych komponentów granitowych bezpośrednio wpływa na dokładność dopasowania i wydajność z innymi komponentami. W normalnych okolicznościach chropowatość powierzchni Ra platformy granitowej używanej do komponentów optycznych powinna wynosić 0,1 μm-0,4 μm, aby zapewnić, że komponenty optyczne będą mogły zachować dobrą wydajność optyczną po instalacji i zmniejszyć rozpraszanie światła spowodowane nierównymi powierzchniami. W przypadku zwykłej platformy granitowej używanej do testowania obróbki skrawaniem chropowatość powierzchni Ra można złagodzić do 0,8 μm-1,6 μm. Chropowatość powierzchni jest zwykle wykrywana za pomocą profesjonalnego sprzętu, takiego jak profilometr, który określa, czy wartość chropowatości powierzchni spełnia normę, mierząc średnią arytmetyczną odchylenia mikroskopowego profilu powierzchni.
Standardy wykrywania wad wewnętrznych
Aby zapewnić wewnętrzną jakość precyzyjnych elementów granitowych, konieczne jest ścisłe wykrywanie ich wewnętrznych wad. Podczas stosowania kontroli ultradźwiękowej, zgodnie z odpowiednimi normami, gdy okaże się, że występują otwory, pęknięcia i inne wady większe niż określony rozmiar (takie jak średnica większa niż 2 mm), element uznaje się za niekwalifikowany. W przypadku kontroli rentgenowskiej, jeśli obraz rentgenowski pokazuje ciągłe wady wewnętrzne, które wpływają na wytrzymałość strukturalną elementu, takie jak wady liniowe o długości większej niż 10 mm lub intensywne wady o powierzchni większej niż 50 mm², element również nie spełnia normy jakości. Dzięki ścisłemu wdrażaniu tych norm można skutecznie uniknąć poważnych problemów, takich jak pękanie elementów spowodowane wadami wewnętrznymi podczas użytkowania, i zapewnić bezpieczeństwo działania sprzętu oraz stabilność jakości produktu.
Architektura rozwiązań do inspekcji przemysłowej
Integracja sprzętu pomiarowego o wysokiej precyzji
Aby przezwyciężyć problem precyzyjnego wykrywania komponentów granitowych, konieczne jest wprowadzenie zaawansowanego sprzętu pomiarowego. Interferometr laserowy ma niezwykle wysoką dokładność pomiaru długości i kąta oraz może dokładnie mierzyć kluczowe wymiary komponentów granitowych, a jego dokładność pomiaru może wynosić do nanometrów, co może skutecznie spełniać wymagania wykrywania dotyczące tolerancji wymiarowych o wysokiej precyzji. Jednocześnie poziom elektroniczny może być używany do szybkiego i dokładnego pomiaru płaskości elementów platformy granitowej, poprzez pomiar wielopunktowy i w połączeniu z profesjonalnymi algorytmami, może narysować dokładny profil płaskości, dokładność wykrywania do 0,001 mm/m. Ponadto skaner optyczny 3D może szybko zeskanować złożoną powierzchnię elementu granitowego w celu wygenerowania kompletnego trójwymiarowego modelu, który może dokładnie wykryć odchylenie kształtu poprzez porównanie z modelem projektowym, zapewniając kompleksowe wsparcie danych do oceny jakości produktu.
Zastosowanie technologii badań nieniszczących
W obliczu potencjalnego zagrożenia dla wydajności podzespołu wewnętrznymi defektami granitu, niezbędne są badania nieniszczące. Ultradźwiękowy defektoskop może emitować ultradźwięki o wysokiej częstotliwości, gdy fala dźwiękowa napotka pęknięcia, otwory i inne defekty wewnątrz granitu, odbije się i rozproszy, poprzez analizę sygnału odbitej fali, może dokładnie ocenić lokalizację, rozmiar i kształt defektu. W przypadku wykrywania małych defektów technologia wykrywania defektów rentgenowskich jest bardziej korzystna, może ona penetrować materiał granitowy, aby utworzyć obraz wewnętrznej struktury, wyraźnie pokazując subtelne defekty, które są trudne do wykrycia gołym okiem, aby zapewnić, że wewnętrzna jakość podzespołu jest niezawodna.
Inteligentny system wykrywania oprogramowania
Potężny inteligentny system oprogramowania do wykrywania jest rdzeniem całego rozwiązania. System może podsumowywać, analizować i przetwarzać dane zebrane przez wszelkiego rodzaju sprzęt testowy w czasie rzeczywistym. Wykorzystując algorytmy sztucznej inteligencji, oprogramowanie może automatycznie identyfikować cechy danych i określać, czy komponenty granitowe spełniają standardy jakości, znacznie poprawiając wydajność i dokładność wykrywania. Na przykład, poprzez trenowanie dużych ilości danych inspekcyjnych za pomocą modeli głębokiego uczenia, oprogramowanie może szybko i dokładnie identyfikować rodzaj i stopień wad powierzchni, unikając możliwych błędnych osądów spowodowanych ręczną interpretacją. Jednocześnie system oprogramowania może również generować szczegółowy raport z testu, rejestrować dane testowe i wyniki każdego komponentu, co jest wygodne dla przedsiębiorstw w celu prowadzenia śledzenia jakości i zarządzania nią.
Zalety ZHHIMG w rozwiązaniach inspekcyjnych
Jako lider branży, ZHHIMG zgromadził bogate doświadczenie w dziedzinie kontroli precyzyjnych komponentów granitowych. Firma ma profesjonalny zespół badawczo-rozwojowy, stale zaangażowany w innowacje i optymalizację technologii testowania, zgodnie ze szczególnymi potrzebami klientów w zakresie niestandardowych rozwiązań testowych. ZHHIMG wprowadził międzynarodowy zaawansowany sprzęt testowy i ustanowił ścisły system kontroli jakości, aby zapewnić, że każdy test może osiągnąć najwyższy poziom w branży. Jeśli chodzi o usługi, firma zapewnia kompleksowe usługi, od projektowania schematów testowych, instalacji sprzętu i uruchomienia po szkolenie personelu, aby zapewnić, że klienci mogą płynnie stosować rozwiązania testowe i poprawiać możliwości kontroli jakości produktu.
Czas publikacji: 24-03-2025