Normy testowania precyzyjnych elementów granitowych
Norma dokładności wymiarowej
Zgodnie z odpowiednimi normami branżowymi, kluczowe tolerancje wymiarowe precyzyjnych elementów granitowych muszą być kontrolowane w bardzo wąskim zakresie. Biorąc za przykład typową granitową platformę pomiarową, jej tolerancja długości i szerokości wynosi od ±0,05 mm do ±0,2 mm, a konkretna wartość zależy od rozmiaru elementu i wymagań dokładnościowych danego zastosowania. Na przykład, w platformie do precyzyjnego szlifowania soczewek optycznych, tolerancja wymiarowa może być kontrolowana na poziomie ±0,05 mm, podczas gdy tolerancja wymiarowa ogólnej platformy inspekcyjnej może być zmniejszona do ±0,2 mm. W przypadku wymiarów wewnętrznych, takich jak apertura i szerokość szczeliny, dokładność tolerancji jest również rygorystyczna, np. w przypadku otworu montażowego w granitowej podstawie, używanego do montażu precyzyjnego czujnika, tolerancja apertury powinna być kontrolowana na poziomie ±0,02 mm, aby zapewnić dokładność i stabilność montażu czujnika.
Wzorzec płaskości
Płaskość jest ważnym wskaźnikiem precyzyjnych elementów granitowych. Zgodnie z normą krajową/niemiecką, tolerancja płaskości dla różnych klas precyzji platform granitowych została jasno określona. Tolerancja płaskości platformy dla klasy 000 jest obliczana jako 1×(1 + d/1000)μm (d to długość przekątnej, w mm), 2×(1 + d/1000)μm dla klasy 00, 4×(1 + d/1000)μm dla klasy 0 i 8×(1 + d/1000)μm dla klasy 1. Na przykład, platforma granitowa klasy 00 o przekątnej 1000 mm ma tolerancję płaskości równą 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. W zastosowaniach praktycznych, takich jak platforma litograficzna w procesie produkcji układów scalonych, zwykle wymagane jest spełnienie standardów płaskości poziomu 000 lub 00, aby zagwarantować dokładność ścieżki propagacji światła w procesie litografii układów scalonych i uniknąć zniekształcenia wzoru układu scalonego spowodowanego błędem płaskości platformy.
Norma chropowatości powierzchni
Chropowatość powierzchni precyzyjnych elementów granitowych bezpośrednio wpływa na dokładność dopasowania i wydajność z innymi komponentami. W normalnych warunkach chropowatość powierzchni Ra platformy granitowej używanej do produkcji elementów optycznych powinna wynosić od 0,1 μm do 0,4 μm, aby zapewnić komponentom optycznym dobrą wydajność optyczną po montażu i zredukować rozpraszanie światła spowodowane nierównościami powierzchni. W przypadku standardowej platformy granitowej używanej do testowania obróbki skrawaniem, chropowatość powierzchni Ra można zmniejszyć do 0,8 μm do 1,6 μm. Chropowatość powierzchni jest zazwyczaj mierzona za pomocą profesjonalnego sprzętu, takiego jak profilometr, który określa, czy wartość chropowatości powierzchni spełnia normę, mierząc średnią arytmetyczną odchylenia mikroskopowego profilu powierzchni.
Standardy wykrywania wad wewnętrznych
Aby zapewnić jakość wewnętrzną precyzyjnych elementów granitowych, konieczne jest dokładne wykrywanie ich wewnętrznych wad. Podczas kontroli ultradźwiękowej, zgodnie z odpowiednimi normami, w przypadku stwierdzenia otworów, pęknięć i innych wad o rozmiarze większym niż określony (np. średnica powyżej 2 mm), element uznaje się za niespełniający norm jakości. W przypadku kontroli rentgenowskiej, jeśli obraz rentgenowski wykazuje ciągłe wady wewnętrzne, które wpływają na wytrzymałość strukturalną elementu, takie jak wady liniowe o długości powyżej 10 mm lub wady intensywne o powierzchni powyżej 50 mm², element również nie spełnia norm jakości. Dzięki ścisłemu przestrzeganiu tych norm można skutecznie uniknąć poważnych problemów, takich jak pęknięcia elementów spowodowane wadami wewnętrznymi podczas użytkowania, a także zapewnić bezpieczeństwo eksploatacji sprzętu i stabilność jakości produktu.
Architektura rozwiązań do inspekcji przemysłowej
Integracja sprzętu pomiarowego o wysokiej precyzji
Aby rozwiązać problem precyzyjnej detekcji elementów granitowych, konieczne jest wprowadzenie zaawansowanego sprzętu pomiarowego. Interferometr laserowy charakteryzuje się niezwykle wysoką dokładnością pomiaru długości i kąta, a także umożliwia precyzyjny pomiar kluczowych wymiarów elementów granitowych. Jego dokładność pomiaru sięga nanometrów, co pozwala na spełnienie wymagań dotyczących precyzyjnej tolerancji wymiarowej. Jednocześnie, niwelator elektroniczny umożliwia szybki i dokładny pomiar płaskości elementów granitowych platformy. Pomiar wielopunktowy w połączeniu z profesjonalnymi algorytmami pozwala na stworzenie dokładnego profilu płaskości z dokładnością detekcji do 0,001 mm/m. Dodatkowo, skaner optyczny 3D umożliwia szybkie skanowanie złożonej powierzchni elementu granitowego w celu wygenerowania kompletnego modelu trójwymiarowego, który precyzyjnie wykrywa odchylenia kształtu poprzez porównanie z modelem projektowym, zapewniając kompleksowe wsparcie danych do oceny jakości produktu.
Zastosowanie technologii badań nieniszczących
Ze względu na potencjalne zagrożenie dla wydajności komponentów, jakie stanowią wewnętrzne defekty granitu, niezbędne są badania nieniszczące. Defektoskop ultradźwiękowy może emitować ultradźwięki o wysokiej częstotliwości. Gdy fala dźwiękowa napotka pęknięcia, otwory i inne defekty wewnątrz granitu, odbije się i rozproszy. Analiza sygnału odbitej fali pozwala na dokładną ocenę lokalizacji, rozmiaru i kształtu defektu. W przypadku wykrywania drobnych defektów, technologia detekcji rentgenowskiej jest bardziej korzystna. Pozwala ona na penetrację granitu, tworząc obraz jego struktury wewnętrznej, wyraźnie ukazując subtelne defekty, trudne do wykrycia gołym okiem, co gwarantuje wiarygodną jakość komponentu.
Inteligentny system oprogramowania wykrywającego
Sercem całego rozwiązania jest wydajny, inteligentny system oprogramowania do detekcji. System może podsumowywać, analizować i przetwarzać dane zebrane przez wszelkiego rodzaju urządzenia testowe w czasie rzeczywistym. Wykorzystując algorytmy sztucznej inteligencji, oprogramowanie automatycznie identyfikuje cechy danych i określa, czy elementy granitowe spełniają standardy jakości, znacznie zwiększając wydajność i dokładność detekcji. Przykładowo, poprzez trenowanie dużych ilości danych z inspekcji za pomocą modeli głębokiego uczenia, oprogramowanie może szybko i precyzyjnie identyfikować rodzaj i stopień defektów powierzchniowych, unikając potencjalnych błędnych ocen spowodowanych ręczną interpretacją. Jednocześnie system oprogramowania może również generować szczegółowy raport z testów, rejestrować dane testowe i wyniki każdego komponentu, co ułatwia przedsiębiorstwom śledzenie i zarządzanie jakością.
Korzyści z zastosowania ZHHIMG w rozwiązaniach inspekcyjnych
Jako lider w branży, ZHHIMG zgromadził bogate doświadczenie w dziedzinie kontroli precyzyjnych elementów granitowych. Firma posiada profesjonalny zespół badawczo-rozwojowy, stale zaangażowany w innowacje i optymalizację technologii testowania, zgodnie ze specyficznymi potrzebami klientów, oferując im indywidualne rozwiązania testowe. ZHHIMG wprowadził na rynek międzynarodowy, zaawansowany sprzęt testowy i ustanowił rygorystyczny system kontroli jakości, aby zapewnić najwyższy poziom jakości w branży. W zakresie usług, firma oferuje kompleksowe usługi, od projektowania schematów testowych, przez instalację i uruchomienie sprzętu, po szkolenie personelu, aby zapewnić klientom sprawne wdrażanie rozwiązań testowych i usprawnienie kontroli jakości produktów.
Czas publikacji: 24-03-2025