W świecie ultraprecyzyjnej produkcji, granitowa platforma jest ostatecznym punktem odniesienia. Jednak wiele osób spoza branży zakłada, że perfekcyjne wykończenie i płaskość powierzchni, jaką osiągają te masywne komponenty, to efekt wyłącznie zautomatyzowanej, zaawansowanej technologicznie obróbki. Rzeczywistość, którą praktykujemy w ZHONGHUI Group (ZHHIMG®), to wyrafinowane połączenie przemysłowej siły i niezastąpionego ludzkiego rzemiosła.
Zrozumienie różnych procesów wykończeniowych i wiedza, kiedy je zastosować, jest kluczowa dla spełnienia rygorystycznych wymagań dotyczących precyzji w takich sektorach, jak litografia półprzewodników, zaawansowana metrologia i zaawansowany montaż w przemyśle lotniczym i kosmicznym.
Wieloetapowa podróż do precyzji
Produkcja precyzyjnej platformy granitowej to nie pojedynczy proces; to starannie zaplanowana sekwencja etapów usuwania materiału. Każdy etap ma na celu systematyczną redukcję błędów geometrycznych i chropowatości powierzchni, jednocześnie minimalizując naprężenia wewnętrzne materiału.
Proces rozpoczyna się po przycięciu surowej płyty granitowej do przybliżonego rozmiaru. Ten początkowy etap polega na użyciu ciężkiego sprzętu do usunięcia większości materiału. Używamy dużych maszyn bramowych lub bramowych CNC z diamentowymi tarczami szlifierskimi, aby spłaszczyć materiał do zgrubnej tolerancji. Jest to kluczowy etap dla wydajnego usuwania materiału i ustalenia początkowej geometrii. Co najważniejsze, proces zawsze odbywa się na mokro. Minimalizuje to ciepło generowane przez tarcie, zapobiegając odkształceniom termicznym, które mogłyby powodować naprężenia wewnętrzne i zagrażać długoterminowej stabilności elementu.
Polerowanie ręczne: ostateczna granica płaskości
Gdy zmechanizowany proces dotrze do maksymalnej głębokości powierzchni, rozpoczyna się dążenie do dokładności rzędu mikronów i submikronów. To właśnie w tym obszarze ludzkie doświadczenie pozostaje niekwestionowane w przypadku platform najwyższej klasy.
Ten ostatni etap, znany jako docieranie, wykorzystuje swobodną zawiesinę ścierną – a nie nieruchomą tarczę szlifierską. Element jest obrabiany na dużej, płaskiej płycie odniesienia, co powoduje, że cząstki ścierne toczą się i ślizgają, usuwając niewielkie ilości materiału. Pozwala to uzyskać doskonały poziom gładkości i spójność geometryczną.
Nasi doświadczeni technicy, z których wielu ma ponad trzydzieści lat doświadczenia w branży, wykonują tę pracę. To oni są tym elementem ludzkim, który zamyka cykl produkcyjny. W przeciwieństwie do szlifowania CNC, które jest w zasadzie statycznym odwzorowaniem dokładności maszyny, docieranie ręczne to dynamiczny proces w obiegu zamkniętym. Nasi rzemieślnicy stale zatrzymują się, aby sprawdzić pracę za pomocą interferometrów laserowych i poziomnic elektronicznych. W oparciu o te dane w czasie rzeczywistym, wykonują wysoce zlokalizowaną korektę, szlifując tylko wypukłe punkty z precyzją i lekkim naciskiem. Ta zdolność do ciągłej korekty i udoskonalania powierzchni zapewnia światowej klasy tolerancje wymagane dla normy DIN 876 Grade 00 lub wyższej.
Co więcej, ręczne docieranie wykorzystuje niższe ciśnienie i mniej ciepła, co pozwala na naturalne uwolnienie naprężeń geologicznych w granicie bez wprowadzania nowych naprężeń mechanicznych. Dzięki temu platforma zachowuje precyzję przez dziesięciolecia.
Wybór właściwej metody personalizacji
Podczas zamawiania niestandardowego elementu granitowego — na przykład precyzyjnej podstawy dla współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) lub sceny powietrznej — wybór właściwej metody wykańczania jest kwestią priorytetową i zależy bezpośrednio od wymaganej tolerancji.
Do standardowych zastosowań lub zastosowań o zgrubnym układzie, szlifowanie powierzchni CNC jest zazwyczaj wystarczające. Jednak w przypadku zastosowań wymagających stabilności na poziomie mikronów (np. standardowej płyty kontrolnej) przechodzimy do szlifowania półprecyzyjnego, a następnie lekkiego ręcznego docierania.
W przypadku zastosowań ultraprecyzyjnych – takich jak platformy litograficzne półprzewodników i bazy wzorcowe maszyn współrzędnościowych (CMM) – koszt i czas poświęcony na wieloetapowe docieranie ręczne są w pełni uzasadnione. To jedyna metoda zapewniająca dokładność odczytu wielokrotnego (prawdziwy test jednorodności powierzchni) na poziomie submikronowym.
W ZHHIMG® projektujemy proces tak, aby spełniał Państwa wymagania. Jeśli Państwa aplikacja wymaga płaszczyzny odniesienia, która jest odporna na dryft środowiskowy i działa bez zarzutu pod wysokimi obciążeniami dynamicznymi, połączenie ciężkiej pracy maszynowej i oddanego kunsztu ludzkiego jest jedynym realnym wyborem. Integrujemy proces szlifowania bezpośrednio z naszym rygorystycznym systemem zarządzania jakością, posiadającym certyfikat ISO, aby zapewnić identyfikowalność i absolutną wiarygodność produktu końcowego.
Czas publikacji: 17-10-2025