Głównie poprzez następujące kluczowe linki:
• Wybór wysokiej jakości materiałów: Aby wyprodukować precyzyjne cokoły granitowe, należy najpierw wybrać materiały granitowe o jednolitej teksturze i gęstej strukturze. Cząsteczki mineralne tego rodzaju granitu są drobne i równomiernie rozłożone, charakteryzują się wysoką twardością i wytrzymałością, co zapewnia dobre warunki bazowe do uzyskania wysokiej precyzji płaskości. Na przykład, Jinan Green, Taishan Green i inne wysokiej jakości odmiany granitu, ze względu na swoje stabilne właściwości fizyczne i dobre właściwości obróbcze, są często wykorzystywane do produkcji cokołów precyzyjnych.
• Formowanie zgrubne: Użycie dużego sprzętu tnącego do cięcia granitowych surowców na półfabrykaty o wymiarach zbliżonych do gotowego rozmiaru podstawy, pozostawiając margines na późniejszą obróbkę precyzyjną. Na tym etapie narzędzia tnące, takie jak diamentowe brzeszczoty, są używane do sterowania prędkością cięcia, posuwem i ścieżką cięcia poprzez precyzyjne programowanie CNC, aby zapewnić płaskość i pionowość powierzchni cięcia. Błąd płaskości jest kontrolowany w określonym zakresie, co pozwala uzyskać bardziej regularne kęsy do dalszej obróbki.
• Szlifowanie precyzyjne: Granitowy fundament po obróbce zgrubnej wymaga precyzyjnego zmielenia, co jest kluczowym procesem dla uzyskania precyzyjnej płaskości. Zazwyczaj stosuje się szlifierki wyposażone w tarcze szlifierskie o różnych rozmiarach, a szlifowanie odbywa się krok po kroku, od gruboziarnistego do drobnoziarnistego. Najpierw stosuje się gruboziarnisty materiał ścierny, aby szybko usunąć większość naddatku powstałego w procesie obróbki i wstępnie poprawić płaskość; następnie zmienia się go na drobniejszy materiał ścierny do szlifowania precyzyjnego, co dodatkowo zmniejsza chropowatość powierzchni i poprawia dokładność płaskości. Podczas procesu szlifowania płaskość powierzchni granitowego fundamentu jest stale poprawiana poprzez precyzyjną kontrolę nacisku, prędkości i czasu szlifowania, a także poprzez zastosowanie zaawansowanych procesów szlifowania, takich jak szlifowanie planetarne i szlifowanie dwustronne.
• Precyzyjny pomiar i sprzężenie zwrotne: W procesie obróbki konieczne jest użycie precyzyjnych przyrządów pomiarowych do pomiaru i monitorowania płaskości granitowego podłoża w czasie rzeczywistym. Powszechnie stosowanymi przyrządami pomiarowymi są interferometr laserowy, poziomica elektroniczna, współrzędnościowy przyrząd pomiarowy itp. Interferometr laserowy wykorzystuje zasadę interferencji światła do dokładnego pomiaru płaskości płaszczyzny poprzez emisję wiązki laserowej, z dokładnością do nanometrów. Przyrząd pomiarowy przekazuje dane pomiarowe z powrotem do systemu sterowania obrabiarki, a system sterowania automatycznie dostosowuje parametry obróbki zgodnie z danymi zwrotnymi, takimi jak pozycja szlifowania, ciśnienie itp., i koryguje błąd płaskości, aby uzyskać sterowanie w pętli zamkniętej i zapewnić, że płaskość stale zbliża się do wymagań projektowych.
• Obróbka powierzchni i polerowanie: Po szlifowaniu powierzchnia granitowego podłoża musi zostać wypolerowana w celu dalszej poprawy jakości i płaskości. Proces polerowania wykorzystuje tarczę polerską i płyn polerski do usuwania mikroskopijnych defektów powierzchni poprzez działanie chemiczne i mechaniczne, co sprawia, że powierzchnia staje się gładsza i płaska, a tym samym osiąga ostateczną, wysoką precyzję płaskości. Jednocześnie, do obróbki precyzyjnego granitowego podłoża stosuje się zaawansowane technologie polerowania, takie jak polerowanie wiązką jonów, polerowanie magnetoreologiczne itp., które pozwalają uzyskać wyższą precyzję polerowania powierzchni i spełnić wymagania obróbki ultraprecyzyjnej.
Czas publikacji: 10 kwietnia 2025 r.