Dla globalnych klientów poszukujących precyzyjnych elementów bazowych z granitu, zrozumienie profesjonalnego procesu obróbki jest kluczowe dla zapewnienia jakości produktu i spełnienia wymagań aplikacji. Jako profesjonalny producent granitowych elementów mechanicznych (ZHHIMG), przestrzegamy rygorystycznych standardów przetwarzania i naukowych procesów produkcyjnych, aby dostarczać klientom niezawodne, precyzyjne produkty bazowe z granitu. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie do procesu obróbki i docierania granitowych elementów bazowych, a także kluczowe zagadnienia.
1. Warunek wstępny przetwarzania: zależność od rysunków projektowych
Obróbka granitowych elementów bazowych to wysoce zindywidualizowane i precyzyjne zadanie, które w całości opiera się na szczegółowych rysunkach konstrukcyjnych klienta. W przeciwieństwie do prostych elementów, które można wyprodukować z wykorzystaniem podstawowych parametrów, takich jak rozstaw i kształt otworów, granitowe elementy bazowe wymagają spełnienia złożonych wymagań konstrukcyjnych (takich jak ogólny kształt, liczba, położenie i rozmiar otworów oraz dokładność dopasowania do innych urządzeń). Bez kompletnego rysunku konstrukcyjnego nie można zagwarantować spójności między produktem końcowym a rzeczywistymi potrzebami klienta, a nawet drobne odchylenia mogą uniemożliwić prawidłowy montaż lub użytkowanie elementu. Dlatego przed rozpoczęciem produkcji musimy potwierdzić kompletny rysunek konstrukcyjny z klientem, aby stworzyć solidny fundament pod dalszą obróbkę.
2. Wybór płyt granitowych: na podstawie wymagań dotyczących stopnia precyzji
Jakość płyt granitowych bezpośrednio decyduje o precyzji wykonania i trwałości gotowego elementu bazowego. Dobieramy płyty ściśle według klasy dokładności granitowego podłoża, dbając o to, aby właściwości fizyczne (takie jak twardość, gęstość, stabilność termiczna i odporność na zużycie) materiału spełniały odpowiednie normy.
- W przypadku granitowych podstaw o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji (klasa powyżej 00): Używamy wysokiej jakości granitu „Jinan Qing”. Ten rodzaj granitu charakteryzuje się doskonałymi właściwościami fizycznymi, w tym wysoką gęstością (≥2,8 g/cm³), niską absorpcją wody (≤0,1%) i wysoką stabilnością termiczną (niski współczynnik rozszerzalności cieplnej). Utrzymuje on wysoką płaskość i precyzję nawet w złożonych warunkach pracy, co czyni go idealnym materiałem do produkcji precyzyjnych elementów mechanicznych.
- W przypadku granitowych elementów mechanicznych lub płyt platformowych o klasie dokładności 0: wybieramy granit „Zhangqiu Hei”. Ten rodzaj granitu jest produkowany w Zhangqiu w prowincji Szantung, a jego właściwości fizyczne (takie jak twardość, odporność na zużycie i jednorodność strukturalna) są bardzo zbliżone do granitu „Jinan Qing”. Spełnia on nie tylko wymagania dotyczące precyzji produktów o klasie dokładności 0, ale także charakteryzuje się wysokim stosunkiem ceny do jakości, co pozwala klientowi skutecznie obniżyć koszty zakupu, gwarantując jednocześnie wysoką jakość.
3. Proces obróbki i polerowania: ścisłe przestrzeganie procedur naukowych
Obróbka i polerowanie granitowych elementów bazowych obejmuje wiele etapów, z których każdy wymaga ścisłej kontroli, aby zapewnić precyzję produktu końcowego. Szczegółowy proces wygląda następująco:
3.1 Cięcie zgrubne i szlifowanie zgrubne: kładzenie fundamentów pod precyzję
Po wybraniu odpowiedniej płyty granitowej, najpierw używamy profesjonalnego sprzętu (takiego jak wózki widłowe lub dźwigi), aby przetransportować ją do maszyny tnącej kamień, gdzie następuje wycięcie odpowiedniego kształtu. Proces cięcia wykorzystuje precyzyjną technologię sterowania numerycznego, aby zapewnić kontrolę nad całkowitym odchyleniem wymiarów płyty w niewielkim zakresie. Następnie, wycięta płyta jest przenoszona na szlifierkę CNC w celu jej zgrubnego szlifowania. W procesie zgrubnego szlifowania powierzchnia płyty jest wstępnie wyrównywana, a płaskość elementu może osiągnąć dokładność 0,002 mm na metr kwadratowy. Ten etap stanowi solidny fundament pod późniejsze szlifowanie precyzyjne i zapewnia płynny przebieg dalszej obróbki.
3.2 Warsztaty dotyczące statycznego rozmieszczenia w stałej temperaturze: Uwolnij naprężenia wewnętrzne
Po szlifowaniu zgrubnym, element granitowy nie może być bezpośrednio poddany procesowi szlifowania dokładnego. Zamiast tego musi zostać umieszczony statycznie w warsztacie o stałej temperaturze na 1 dzień. Powodem tej operacji jest to, że podczas procesu cięcia i szlifowania zgrubnego płyta granitowa będzie poddawana działaniu sił mechanicznych i zmianom temperatury, co spowoduje powstanie naprężeń wewnętrznych. Jeśli element zostanie bezpośrednio poddany szlifowaniu dokładnemu bez uwolnienia naprężeń wewnętrznych, naprężenia te będą stopniowo uwalniane podczas późniejszego użytkowania produktu, co może spowodować odkształcenie elementu i pogorszenie precyzji. Warsztat o stałej temperaturze (zakres kontroli temperatury: 20 ± 2°C, zakres kontroli wilgotności: 45 ± 5%) może zapewnić stabilne środowisko do uwalniania naprężeń wewnętrznych, gwarantując pełne uwolnienie naprężeń wewnętrznych elementu i poprawę jego stabilności strukturalnej.
3.3 Docieranie ręczne: stopniowa poprawa precyzji powierzchni
Po całkowitym uwolnieniu naprężeń wewnętrznych, element granitowy przechodzi etap ręcznego docierania, który jest kluczowym elementem w poprawie precyzji powierzchni i płaskości elementu. Proces docierania odbywa się metodą krok po kroku, a w zależności od rzeczywistych wymagań dotyczących precyzji, stosuje się różne rodzaje i parametry piasku polerskiego:
- Najpierw należy wykonać szlifowanie gruboziarniste: należy użyć gruboziarnistego piasku szlifierskiego (np. 200#–400#), aby wyrównać powierzchnię elementu i wyeliminować wady powierzchni powstałe w wyniku szlifowania wstępnego.
- Następnie należy przeprowadzić drobne docieranie piaskiem: Wymień go na drobnoziarnisty piasek (np. 800#–1200#), aby wypolerować powierzchnię elementu, zmniejszyć jej chropowatość i poprawić wykończenie powierzchni.
- Na koniec, precyzyjne docieranie: Do precyzyjnej obróbki należy użyć ultradrobnoziarnistego piasku polerskiego (np. 2000#–5000#). Dzięki temu etapowi płaskość powierzchni i precyzja elementu mogą osiągnąć zadany stopień precyzji (np. 00 lub 0).
Podczas procesu docierania operator musi ściśle kontrolować siłę, prędkość i czas docierania, aby zapewnić równomierny efekt. Jednocześnie piasek ścierny należy wymieniać regularnie. Długotrwałe stosowanie tego samego rodzaju piasku ściernego nie tylko nie poprawi precyzji, ale może również spowodować zarysowania powierzchni elementu.
3.4 Kontrola płaskości: zapewnienie kwalifikacji precyzji
Po zakończeniu precyzyjnego docierania, używamy precyzyjnego poziomicy elektronicznej do kontroli płaskości granitowego elementu bazowego. Proces kontroli wykorzystuje standardową metodę przesuwania: poziomica elektroniczna jest umieszczana na powierzchni elementu, a dane są rejestrowane poprzez przesuwanie wzdłuż ustalonej ścieżki (takiej jak kierunek poziomy, pionowy i ukośny). Zarejestrowane dane są analizowane i porównywane ze standardem klasy dokładności. Jeśli płaskość spełnia standard, element może przejść do kolejnego procesu (wiercenie i osadzanie wkładek); jeśli nie spełnia standardu, konieczny jest powrót do etapu precyzyjnego docierania w celu ponownego przetwarzania, aż do uzyskania zakwalifikowanej precyzji. Używana przez nas poziomica elektroniczna ma dokładność pomiaru do 0,001 mm/m, co pozwala na dokładne określenie płaskości elementu i zapewnienie, że produkt spełnia wymagania klienta dotyczące precyzji.
3.5 Wiercenie i ustawianie płytek: ścisła kontrola dokładności położenia otworu
Wiercenie i osadzanie płytek stanowią ostatnie kluczowe ogniwa w obróbce elementów bazowych z granitu, a dokładność położenia otworu i jakość osadzania płytek mają bezpośredni wpływ na montaż i użytkowanie elementu.
- Proces wiercenia: Do wiercenia używamy precyzyjnych wiertarek sterowanych numerycznie. Przed wierceniem położenie otworu jest precyzyjnie ustalane zgodnie z rysunkiem konstrukcyjnym, a parametry wiercenia (takie jak prędkość wiercenia i posuw) są ustawiane odpowiednio do twardości granitu. Podczas wiercenia używamy wody chłodzącej do chłodzenia wiertła i elementu, aby zapobiec jego przegrzaniu i uszkodzeniu, a także ograniczyć powstawanie pęknięć wokół otworu.
- Proces osadzania wkładki: Po wierceniu należy najpierw oczyścić i wypoziomować wnętrze otworu (usunąć zanieczyszczenia i zadziory z otworu, aby zapewnić gładkość ścianek otworu). Następnie w otwór osadza się metalową wkładkę (zazwyczaj wykonaną ze stali o wysokiej wytrzymałości lub stali nierdzewnej). Dopasowanie wkładki do otworu musi być ścisłe, a jej górna część musi przylegać do powierzchni elementu, aby wkładka mogła przenosić obciążenia i nie wpływała na montaż innych urządzeń.
Należy pamiętać, że proces wiercenia granitowych elementów bazowych stawia wysokie wymagania dotyczące dokładności. Nawet niewielki błąd (np. odchylenie położenia otworu o 0,1 mm) może spowodować, że element nie będzie nadawał się do normalnego użytkowania. Uszkodzony element będzie można jedynie zezłomować, a do jego ponownego przetworzenia konieczne będzie wybranie nowej płyty granitowej. Dlatego podczas procesu wiercenia wdrożyliśmy liczne łącza inspekcyjne, aby zapewnić dokładność położenia otworu.
4. Dlaczego warto wybrać ZHHIMG do obróbki elementów podstawy granitowej?
- Profesjonalny zespół techniczny: Mamy zespół doświadczonych inżynierów i techników, którzy znają właściwości różnych materiałów granitowych i technologię obróbki precyzyjnych komponentów. Jesteśmy w stanie zapewnić profesjonalne wsparcie techniczne i rozwiązania dostosowane do potrzeb klienta.
- Zaawansowany sprzęt przetwórczy: Dysponujemy pełnym zestawem zaawansowanego sprzętu przetwórczego, w tym maszynami do cięcia CNC, szlifierkami CNC, precyzyjnymi poziomicami elektronicznymi i wiertarkami CNC, które zapewniają precyzję i wydajność przetwarzania.
- Surowy system kontroli jakości: Począwszy od wyboru płyt, aż po kontrolę produktu końcowego, wprowadziliśmy surowy system kontroli jakości, a każde ogniwo jest nadzorowane przez dedykowaną osobę, aby zagwarantować, że jakość każdego produktu spełnia standardy.
- Usługi dostosowane do indywidualnych potrzeb: Możemy zapewnić usługi przetwarzania dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta, zgodnie z jego rysunkami projektowymi i wymaganiami dotyczącymi precyzji, a także elastycznie dostosować proces przetwarzania do zróżnicowanych potrzeb klientów.
Jeśli potrzebujesz granitowych elementów bazowych i profesjonalnego producenta, który zapewni Ci usługi obróbki, skontaktuj się z nami. Zapewnimy Ci szczegółowe informacje o produkcie, rozwiązania techniczne i usługi wyceny, a także pomożemy Ci stworzyć wysokiej jakości, precyzyjne granitowe elementy mechaniczne.
Czas publikacji: 24-08-2025