Duże platformy granitowe stanowią punkt odniesienia dla precyzyjnych pomiarów i obróbki. Procesy cięcia, nastawiania grubości i polerowania bezpośrednio wpływają na dokładność, płaskość i żywotność platformy. Te dwa procesy wymagają nie tylko doskonałych umiejętności technicznych, ale także dogłębnej znajomości właściwości granitu. Poniżej omówiono zasady procesu, kluczowe punkty operacyjne oraz kontrolę jakości.
1. Cięcie i zagęszczanie: dokładne kształtowanie podstawowego kształtu platformy
Cięcie i nadawanie grubości to pierwszy, krytyczny etap produkcji dużych platform granitowych. Jego celem jest przycięcie surowca do wymaganej grubości i zapewnienie gładkiego podłoża do późniejszego polerowania.
Wstępna obróbka skał
Po wydobyciu, surowiec często ma nierówną powierzchnię i warstwy zwietrzałe. Początkowo do cięcia zgrubnego używa się dużej piły linowej lub tarczowej diamentowej, aby usunąć zanieczyszczenia i nierówności powierzchni, nadając surowcowi regularny, prostokątny kształt. Podczas tego procesu kierunek cięcia i prędkość posuwu muszą być ściśle kontrolowane, aby zapobiec pękaniu surowego materiału, które może być spowodowane nierównomierną siłą cięcia.
Pozycjonowanie i mocowanie
Umieścić wstępnie obrobiony blok na stole maszyny tnącej, precyzyjnie go ustawić i zabezpieczyć zaciskiem. Należy zapoznać się z rysunkami projektowymi dotyczącymi pozycjonowania, upewniając się, że kierunek cięcia bloku jest zgodny z żądaną długością i szerokością platformy. Mocowanie jest kluczowe; jakiekolwiek przesunięcie bloku podczas cięcia spowoduje odchylenia w wymiarach cięcia i wpłynie na dokładność platformy.
Cięcie wielodrutowe na grubość
Technologia cięcia wielolinowego wykorzystuje wiele lin diamentowych do jednoczesnego cięcia bloku. W miarę przesuwania się lin, szlifujące działanie cząsteczek diamentu stopniowo zmniejsza grubość bloku do pożądanej grubości. Podczas cięcia chłodziwo powinno być stale rozpylane w obszarze cięcia. To nie tylko obniża temperaturę drutu i zapobiega odpadaniu cząsteczek diamentu z powodu przegrzania, ale także usuwa pył kamienny powstający podczas cięcia, zapobiegając jego gromadzeniu się, które mogłoby wpłynąć na dokładność cięcia. Operator powinien uważnie monitorować proces cięcia i odpowiednio regulować naprężenie liny oraz prędkość cięcia w zależności od twardości bloku i postępu cięcia, aby zapewnić gładką powierzchnię cięcia.
2. Polerowanie powierzchni: Tworzenie całkowicie gładkiego i lśniącego wykończenia
Polerowanie to kluczowy proces zapewniający wysoką precyzję i estetykę dużych platform granitowych. Dzięki wielokrotnemu szlifowaniu i polerowaniu powierzchnia platformy osiąga lustrzane wykończenie i wysoką płaskość.
Etap wstępnego mielenia
Użyj dużej głowicy szlifierskiej z materiałem ściernym z węglika krzemu do wstępnego szlifowania powierzchni platformy. Celem szlifowania wstępnego jest usunięcie śladów noży i nierówności powierzchni pozostawionych przez cięcie, co stanowi podstawę do późniejszego szlifowania precyzyjnego. Głowica szlifierska porusza się ruchem posuwisto-zwrotnym po powierzchni platformy ze stałym naciskiem. Materiał ścierny, pod wpływem nacisku i tarcia, stopniowo wygładza wszelkie wystające elementy powierzchni. Podczas tego procesu stale dodawana jest woda chłodząca, aby zapobiec przegrzaniu się materiału ściernego i jego utracie skuteczności, a także usunąć pył kamienny powstający podczas szlifowania. Po wstępnym szlifowaniu powierzchnia platformy powinna być wolna od widocznych śladów noży, a jej płaskość powinna być wstępnie poprawiona.
Etap drobnego mielenia
Zastąp materiał ścierny tlenkiem glinu i użyj drobniejszej głowicy szlifierskiej do szlifowania precyzyjnego. Szlifowanie precyzyjne dodatkowo wygładza chropowatość powierzchni i usuwa drobne rysy powstałe w wyniku szlifowania zgrubnego. Podczas pracy należy ściśle kontrolować nacisk i prędkość obrotową głowicy szlifierskiej, aby zapewnić równomierne rozprowadzanie materiału ściernego na powierzchni platformy. Po szlifowaniu precyzyjnym, płaskość i wykończenie powierzchni ulegają znacznej poprawie, przygotowując ją do późniejszego polerowania.
Etap polerowania
Powierzchnia platformy jest polerowana za pomocą pasty polerskiej z tlenkiem cyny i głowicy szlifierskiej z naturalnego filcu wełnianego. Podczas procesu polerowania głowica szlifierska z filcu wełnianego obraca się, równomiernie rozprowadzając pastę polerską na powierzchni. Poprzez chemiczne działanie pasty polerskiej i mechaniczne tarcie głowicy szlifierskiej, na powierzchni tworzy się błyszcząca powłoka. Podczas polerowania należy zwrócić szczególną uwagę na ilość użytej pasty polerskiej i czas polerowania. Zbyt krótki lub zbyt krótki czas polerowania nie zapewni pożądanego połysku. Zbyt długi lub zbyt długi czas polerowania może spowodować zarysowania lub efekt skórki pomarańczowej na powierzchni. Po starannym polerowaniu, duża powierzchnia granitowej platformy nabiera lustrzanego połysku i jest bardzo płaska.
III. Kontrola jakości: kluczowa w całym procesie
Kontrola jakości stanowi integralną część całego procesu, od cięcia, przez określanie grubości, po polerowanie i obróbkę powierzchni. Po zakończeniu każdego procesu platforma jest kontrolowana za pomocą zaawansowanych narzędzi testowych, takich jak interferometry laserowe do pomiaru płaskości oraz mierniki chropowatości powierzchni do pomiaru gładkości. Jeśli wyniki testów nie spełniają wymagań projektowych, należy niezwłocznie przeanalizować przyczynę i wdrożyć odpowiednie środki zaradcze, takie jak ponowne cięcie lub szlifowanie. Tylko dzięki ścisłej kontroli jakości każdego procesu możemy zagwarantować, że powstała duża platforma granitowa spełni wymagania dotyczące wysokiej precyzji i stabilności.
Czas publikacji: 09.09.2025