Granit to rodzaj skały magmowej wydobywanej ze względu na jej wyjątkową wytrzymałość, gęstość, trwałość i odporność na korozję. Granit jest jednak również bardzo wszechstronny – nie nadaje się tylko do kwadratów i prostokątów! W rzeczywistości, regularnie pracujemy z elementami granitowymi o różnorodnych kształtach, kątach i krzywiznach – z doskonałymi rezultatami.
Dzięki naszym najnowocześniejszym metodom obróbki, powierzchnie cięcia mogą być wyjątkowo płaskie. Te cechy sprawiają, że granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych podstaw maszyn i elementów metrologicznych. Granit to:
■ obrabialny mechanicznie
■ idealnie płaskie po przycięciu i wykończeniu
■ odporny na rdzę
■ trwałe
■ długotrwały
Elementy granitowe są również łatwe w czyszczeniu. Tworząc projekty na zamówienie, pamiętaj o wyborze granitu ze względu na jego wyjątkowe właściwości.

NORMY / ZASTOSOWANIA O WYSOKIM ZUŻYCIU
Granit stosowany przez ZHHIMG do produkcji standardowych płyt powierzchniowych charakteryzuje się wysoką zawartością kwarcu, co zapewnia większą odporność na zużycie i uszkodzenia. Nasze kolory Superior Black charakteryzują się niską absorpcją wody, minimalizując ryzyko rdzewienia precyzyjnych przyrządów pomiarowych podczas montażu na płytach. Kolory granitu oferowane przez ZHHIMG zapewniają mniejszy odblask, co oznacza mniejsze zmęczenie oczu osób korzystających z płyt. Wybierając nasze rodzaje granitu, uwzględniliśmy rozszerzalność cieplną, aby zminimalizować ten aspekt.

APLIKACJE NIESTANDARDOWE
Jeśli Twoja aplikacja wymaga płyty o niestandardowych kształtach, wkładkach gwintowanych, rowkach lub innych obróbkach, warto wybrać materiał taki jak Black Jinan Black. Ten naturalny materiał oferuje doskonałą sztywność, doskonałe tłumienie drgań i lepszą obrabialność.

Należy pamiętać, że sam kolor nie jest wyznacznikiem właściwości fizycznych kamienia. Ogólnie rzecz biorąc, kolor granitu jest bezpośrednio związany z obecnością lub brakiem minerałów, co może nie mieć wpływu na właściwości, które czynią go dobrym materiałem na płyty powierzchniowe. Istnieją granity różowe, szare i czarne, które doskonale nadają się na płyty powierzchniowe, a także granity czarne, szare i różowe, które całkowicie nie nadają się do zastosowań precyzyjnych. Kluczowe cechy granitu, odnoszące się do jego zastosowania jako materiału na płyty powierzchniowe, nie mają nic wspólnego z kolorem i są następujące:
■ Sztywność (ugięcie pod obciążeniem – określane przez moduł sprężystości)
■ Twardość
■ Gęstość
■ Odporność na zużycie
■ Stabilność
■ Porowatość

Przetestowaliśmy wiele materiałów granitowych i porównaliśmy je. W końcu otrzymaliśmy wynik: czarny granit Jinan to najlepszy materiał, jaki kiedykolwiek znaliśmy. Indyjski czarny granit i granit południowoafrykański są podobne do czarnego granitu Jinan, ale ich właściwości fizyczne są gorsze. ZHHIMG będzie kontynuować poszukiwania kolejnych granitów na świecie i porównywać ich właściwości fizyczne.

Aby porozmawiać więcej o granicie odpowiednim do Twojego projektu, skontaktuj się z namiinfo@zhhimg.com.

Różni producenci stosują różne standardy. Na świecie istnieje wiele standardów.
Norma DIN, ASME B89.3.7-2013 lub specyfikacja federalna GGG-P-463c (płyty powierzchniowe granitowe) itd. stanowią podstawę ich specyfikacji.

Możemy wyprodukować precyzyjne płyty inspekcyjne z granitu zgodnie z Państwa wymaganiami. Zapraszamy do kontaktu, jeśli chcą Państwo uzyskać więcej informacji o innych normach.

Płaskość można rozumieć jako wszystkie punkty na powierzchni zawarte w dwóch równoległych płaszczyznach: płaszczyźnie podstawy i płaszczyźnie dachu. Miarą odległości między płaszczyznami jest całkowita płaskość powierzchni. Pomiar płaskości zazwyczaj wiąże się z tolerancją i może obejmować oznaczenie stopnia.

Na przykład tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są zdefiniowane w specyfikacji federalnej według następującego wzoru:
■ Klasa laboratoryjna AA = (40 + przekątna kwadratowa/25) x 0,000001" (jednostronna)
■ Klasa inspekcji A = Klasa laboratoryjna AA x 2
■ Narzędziownia klasy B = Laboratorium klasy AA x 4.

W przypadku płyt powierzchniowych o standardowych wymiarach gwarantujemy tolerancje płaskości przekraczające wymagania niniejszej specyfikacji. Oprócz płaskości, normy ASME B89.3.7-2013 i Federal Specification GGG-P-463c dotyczą takich zagadnień jak: dokładność powtarzania pomiarów, właściwości materiałowe granitowych płyt powierzchniowych, wykończenie powierzchni, lokalizacja punktów podparcia, sztywność, dopuszczalne metody kontroli, montaż wkładek gwintowanych itp.

Granitowe płyty powierzchniowe i granitowe płyty inspekcyjne ZHHIMG spełniają lub przewyższają wszystkie wymagania określone w niniejszej specyfikacji. Obecnie nie ma specyfikacji definiującej granitowe płyty kątowe, paralele ani kątowniki wzorcowe.

Wzory dla innych norm można znaleźć wPOBIERAĆ.

Po pierwsze, ważne jest utrzymanie płyty w czystości. Unoszący się w powietrzu pył ścierny jest zazwyczaj największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzaniu się na obrabianych przedmiotach i powierzchniach styku przyrządów pomiarowych. Po drugie, przykryj płytę, aby chronić ją przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność płyty można wydłużyć, przykrywając ją, gdy nie jest używana, okresowo obracając ją, aby nie obciążać nadmiernie jednego obszaru, oraz wymieniając stalowe płytki stykowe na płytkach węglikowych. Unikaj również pozostawiania na płycie jedzenia lub napojów gazowanych. Należy pamiętać, że wiele napojów gazowanych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuszczać bardziej miękkie minerały i pozostawiać małe wżery na powierzchni.

Zależy to od sposobu użytkowania talerza. Jeśli to możliwe, zalecamy czyszczenie talerza na początku dnia (lub zmiany roboczej) i ponownie na końcu. Jeśli talerz ulegnie zabrudzeniu, szczególnie tłustymi lub lepkimi płynami, należy go natychmiast wyczyścić.

Regularnie czyść płytkę płynem lub bezwodnym środkiem czyszczącym ZHHIMG. Wybór środków czyszczących jest ważny. Użycie lotnych rozpuszczalników (acetonu, rozcieńczalnika do lakierów, alkoholu itp.) spowoduje schłodzenie powierzchni i jej odkształcenie. W takim przypadku należy odczekać, aż płytka się znormalizuje, w przeciwnym razie mogą wystąpić błędy pomiarowe.

Czas potrzebny do normalizacji płytki będzie się różnić w zależności od jej rozmiaru i stopnia schłodzenia. Godzina powinna wystarczyć dla mniejszych płytek. W przypadku większych płytek mogą być potrzebne dwie godziny. W przypadku użycia środka czyszczącego na bazie wody, konieczne będzie również schłodzenie parowe.

Płyta również zatrzymuje wodę, co może powodować rdzewienie metalowych części mających kontakt z powierzchnią. Niektóre środki czyszczące pozostawiają po wyschnięciu lepką warstwę, która przyciąga unoszący się w powietrzu kurz i w rzeczywistości zwiększa zużycie, zamiast je zmniejszać.

Zależy to od sposobu użytkowania płyty i warunków otoczenia. Zalecamy, aby nowa płyta lub precyzyjne akcesorium granitowe zostały poddane pełnej kalibracji w ciągu roku od zakupu. Jeśli granitowa płyta powierzchniowa będzie intensywnie użytkowana, wskazane może być skrócenie tego okresu do sześciu miesięcy. Miesięczna kontrola pod kątem powtarzających się błędów pomiarowych za pomocą poziomicy elektronicznej lub podobnego urządzenia pozwoli wykryć wszelkie pojawiające się ślady zużycia i zajmie tylko kilka minut. Po ustaleniu wyników pierwszej kalibracji, okres między kalibracjami może zostać wydłużony lub skrócony, zgodnie z wewnętrznym systemem jakości.

Możemy zaoferować usługę pomocy w inspekcji i kalibracji płyt granitowych.

Istnieje kilka możliwych przyczyn różnic pomiędzy kalibracjami:

• Przed kalibracją powierzchnię umyto gorącym lub zimnym roztworem i nie pozostawiono jej na wystarczająco długo do normalizacji
• Płyta jest nieprawidłowo podparta
• Zmiana temperatury
• Warcaby
• Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchnię płyty. Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni.
• Zmiany w pionowym gradiencie temperatury pomiędzy zimą i latem (jeśli to możliwe, należy znać wartość pionowego gradientu temperatury w momencie wykonywania kalibracji).
• Płyta nie miała wystarczająco dużo czasu na normalizację po wysyłce
• Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie sprzętu niekalibrowanego
• Zmiana powierzchni spowodowana zużyciem

Ile rodzajów otworów jest w granicie precyzyjnym?

Gniazda na precyzyjnych elementach granitowych

W wielu fabrykach, pomieszczeniach inspekcyjnych i laboratoriach precyzyjne granitowe płyty powierzchniowe stanowią podstawę dokładnych pomiarów. Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli i rozmieszczenia elementów przed obróbką. Stanowią one również idealną bazę do pomiarów wysokości i powierzchni pomiarowych. Ponadto, wysoki stopień płaskości, stabilności, ogólnej jakości i wykonania sprawiają, że stanowią one dobry wybór do montażu zaawansowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych. W każdym z tych procesów pomiarowych niezbędna jest kalibracja płyt powierzchniowych.

Powtórz pomiary i płaskość

Zarówno płaskość, jak i powtarzalność pomiarów są kluczowe dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni. Płaskość można rozumieć jako wszystkie punkty na powierzchni zawarte w dwóch równoległych płaszczyznach: płaszczyźnie podstawy i płaszczyźnie dachu. Miarą odległości między płaszczyznami jest całkowita płaskość powierzchni. Ten pomiar płaskości zazwyczaj wiąże się z tolerancją i może obejmować oznaczenie klasy.

Tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są określone w specyfikacji federalnej według następującego wzoru:

Norma DIN, norma GB, norma ASME, norma JJS... różne kraje z różnymi standardami...

Więcej szczegółów na temat standardu.

Oprócz płaskości, konieczne jest zapewnienie powtarzalności. Pomiar powtarzalny to pomiar lokalnych obszarów płaskości. Jest to pomiar wykonywany w dowolnym miejscu na powierzchni płyty, który będzie powtarzalny w ramach określonej tolerancji. Kontrola płaskości lokalnej z zachowaniem węższej tolerancji niż w przypadku płaskości ogólnej gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Aby zapewnić, że płyta powierzchniowa spełnia wymagania dotyczące płaskości i powtarzalności pomiarów, producenci granitowych płyt powierzchniowych powinni stosować federalną specyfikację GGG-P-463c jako podstawę swoich specyfikacji. Norma ta dotyczy dokładności powtarzalności pomiarów, właściwości materiałowych granitowych płyt powierzchniowych, wykończenia powierzchni, lokalizacji punktów podparcia, sztywności, dopuszczalnych metod kontroli oraz montażu wkładek gwintowanych.

Sprawdzanie dokładności płyty

Przestrzegając kilku prostych zasad, inwestycja w granitową płytę powierzchniową powinna wystarczyć na wiele lat. Częstotliwość kontroli dokładności płyty powierzchniowej różni się w zależności od jej użytkowania, środowiska pracy i wymaganej dokładności. Ogólna zasada mówi, że nowa płyta powinna przejść pełną kalibrację w ciągu roku od zakupu. Jeśli płyta jest często używana, zaleca się skrócenie tego okresu do sześciu miesięcy.

Zanim powierzchnia płyty ulegnie zużyciu przekraczającemu specyfikację dotyczącą ogólnej płaskości, pojawią się na niej zużyte lub pofalowane słupki. Miesięczna kontrola pod kątem powtarzalnych błędów pomiarowych za pomocą czujnika wielokrotnego odczytu pozwoli zidentyfikować miejsca zużycia. Czujnik wielokrotnego odczytu to precyzyjne urządzenie, które wykrywa błędy lokalne i może być wyświetlane na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Skuteczny program kontroli powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację płaskości, zgodną z wytycznymi Narodowego Instytutu Norm i Technologii (NIST). Od czasu do czasu konieczna jest kompleksowa kalibracja przez producenta lub niezależną firmę.

Różnice między kalibracjami

W niektórych przypadkach występują różnice między kalibracjami płyt powierzchniowych. Czasami czynniki takie jak zmiana powierzchni wynikająca ze zużycia, nieprawidłowe użycie sprzętu inspekcyjnego lub użycie sprzętu nieskalibrowanego mogą być przyczyną tych różnic. Jednak dwoma najczęstszymi czynnikami są temperatura i podparcie.

Jedną z najważniejszych zmiennych jest temperatura. Na przykład, powierzchnia mogła zostać umyta gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie miała wystarczająco dużo czasu na normalizację. Inne przyczyny zmiany temperatury to przeciągi zimnego lub gorącego powietrza, bezpośrednie światło słoneczne, oświetlenie sufitowe lub inne źródła promieniowania cieplnego na powierzchni płytki.

Mogą również występować różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. W niektórych przypadkach płytka nie ma wystarczająco dużo czasu na normalizację po transporcie. Warto zapisać pionowy gradient temperatury w momencie kalibracji.

Inną częstą przyczyną odchyleń kalibracji jest nieprawidłowe podparcie płyty. Płyta powierzchniowa powinna być podparta w trzech punktach, idealnie zlokalizowanych w odległości 20% długości od jej końców. Dwa podparcia powinny znajdować się w odległości 20% szerokości od dłuższych boków, a pozostałe podparcie powinno być wyśrodkowane.

Tylko trzy punkty mogą solidnie opierać się na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia. Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta będzie podpierana przez różne kombinacje trzech punktów, które nie będą tymi samymi trzema punktami, na których była podparta podczas produkcji. Spowoduje to błędy, ponieważ płyta będzie się uginać, dopasowując się do nowego układu podparcia. Rozważ użycie stalowych stojaków z belkami podporowymi zaprojektowanymi tak, aby pasowały do odpowiednich punktów podparcia. Stojaki do tego celu są zazwyczaj dostępne u producenta płyt powierzchniowych.

Jeśli płyta jest prawidłowo podparta, precyzyjne poziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego zastosowanie. Poziomowanie nie jest konieczne do utrzymania dokładności prawidłowo podpartej płyty.

Przedłuż żywotność płyty

Przestrzeganie kilku wskazówek zmniejszy zużycie granitowej płyty powierzchniowej i ostatecznie wydłuży jej żywotność.

Po pierwsze, ważne jest utrzymanie płyty w czystości. Unoszący się w powietrzu pył ścierny jest zazwyczaj największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzaniu się w obrabianych przedmiotach i powierzchniach styku czujników.

Ważne jest również, aby przykrywać płyty, aby chronić je przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność płyty można wydłużyć, przykrywając ją, gdy nie jest używana.

Okresowo obracaj płytkę, aby żaden obszar nie był nadmiernie eksploatowany. Zaleca się również wymianę stalowych płytek stykowych na płytkach węglikowych.

Unikaj stawiania jedzenia lub napojów gazowanych na talerzu. Wiele napojów gazowanych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuścić miękkie minerały i pozostawić na powierzchni małe wżery.

Gdzie się odrodzić

W przypadku konieczności ponownego polerowania granitowej płyty powierzchniowej, należy rozważyć, czy usługa ta ma zostać wykonana na miejscu, czy w zakładzie kalibracji. Zawsze lepiej jest zlecić polerowanie płyty w fabryce lub w dedykowanym zakładzie. Jeśli jednak płyta nie jest zbyt mocno zużyta, zazwyczaj w granicach 0,001 cala od wymaganej tolerancji, można ją ponownie polerować na miejscu. Jeśli płyta jest zużyta do tego stopnia, że jej tolerancja przekracza 0,001 cala lub jest mocno porysowana lub wyszczerbiona, należy ją wysłać do fabryki w celu przeszlifowania przed ponownym polerowaniem.

Obiekt kalibracji dysponuje sprzętem i ustawieniami fabrycznymi zapewniającymi optymalne warunki do prawidłowej kalibracji płyt i, w razie potrzeby, ich ponownego przerobienia.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika do kalibracji i renowacji na miejscu. Należy poprosić o akredytację i sprawdzić, czy sprzęt, którego będzie używał technik, posiada możliwą do śledzenia kalibrację. Doświadczenie jest również ważnym czynnikiem, ponieważ nauka prawidłowego docierania precyzyjnego granitu zajmuje wiele lat.

Kluczowe pomiary rozpoczynają się od precyzyjnej granitowej płyty powierzchniowej jako punktu odniesienia. Zapewniając wiarygodne odniesienie poprzez użycie prawidłowo skalibrowanej płyty powierzchniowej, producenci dysponują jednym z niezbędnych narzędzi do wiarygodnych pomiarów i lepszej jakości części.Q

Lista kontrolna zmian kalibracji

1. Przed kalibracją powierzchnię umyto gorącym lub zimnym roztworem i nie pozostawiono jej na wystarczająco długo do normalizacji.

2. Płyta jest nieprawidłowo podparta.

3. Zmiana temperatury.

4. Wersje robocze.

5. Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchnię płyty. Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni.

6. Różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. Jeśli to możliwe, należy znać temperaturę pionowego gradientu temperatury w momencie kalibracji.

7. Płytce nie pozostawiono wystarczająco dużo czasu na normalizację po transporcie.

8. Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie sprzętu nieskalibrowanego.

9. Zmiana powierzchni spowodowana zużyciem.

Porady techniczne

• Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.
• Kontrola płaskości obszaru lokalnego z większą tolerancją niż w przypadku płaskości ogólnej gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.
• Skuteczny program kontroli powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniającego rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości, możliwą do prześledzenia przez Krajowy Urząd Kontroli.

Wśród cząstek mineralnych granitu, ponad 90% stanowią skalenie i kwarc, z których najwięcej jest skalenia. Skalenie są często białe, szare i cielistoczerwone, a kwarc jest przeważnie bezbarwny lub szarobiały, co stanowi podstawowy kolor granitu. Skalenie i kwarc to twarde minerały, które trudno usunąć stalowym nożem. Jeśli chodzi o ciemne plamy w granicie, głównie czarną mikę, istnieją również inne minerały. Chociaż biotyt jest stosunkowo miękki, jego odporność na naprężenia nie jest słaba, a jednocześnie występuje w granicie w niewielkich ilościach, często poniżej 10%. To właśnie w tym stanie materiału granit jest szczególnie wytrzymały.

Innym powodem wytrzymałości granitu jest to, że jego cząsteczki mineralne są ściśle ze sobą związane i osadzone w sobie. Pory często stanowią mniej niż 1% całkowitej objętości skały. Dzięki temu granit jest w stanie wytrzymać silne ciśnienie i nie jest łatwo przepuszczalny przez wilgoć.

Komponenty granitowe są wykonane z kamienia odpornego na rdzę, kwasy i zasady, o dobrej odporności na zużycie i długiej żywotności, bez konieczności specjalnej konserwacji. Precyzyjne komponenty granitowe są najczęściej stosowane w oprzyrządowaniu przemysłu maszynowego. Dlatego nazywane są precyzyjnymi komponentami granitowymi lub komponentami granitowymi. Charakterystyka precyzyjnych komponentów granitowych jest zasadniczo taka sama jak platform granitowych. Wprowadzenie do oprzyrządowania i pomiaru precyzyjnych komponentów granitowych: Obróbka precyzyjna i technologia mikroobróbki są ważnymi kierunkami rozwoju przemysłu maszynowego i stały się ważnym wskaźnikiem pomiaru poziomu high-tech. Rozwój najnowocześniejszych technologii i przemysłu obronnego jest nierozerwalnie związany z obróbką precyzyjną i technologią mikroobróbki. Komponenty granitowe można płynnie przesuwać w pomiarze, bez zastoju. Pomiar powierzchni roboczej, ogólne zarysowania nie wpływają na dokładność pomiaru. Komponenty granitowe muszą być projektowane i produkowane zgodnie z wymaganiami strony popytowej.

Obszar zastosowania:

Jak wszyscy wiemy coraz więcej maszyn i urządzeń wybiera precyzyjne elementy granitowe.

Elementy granitowe są stosowane w ruchu dynamicznym, silnikach liniowych, maszynach CMM, CNC, maszynach laserowych...

Zapraszamy do kontaktu w celu uzyskania dalszych informacji.

Granitowe urządzenia pomiarowe i granitowe komponenty mechaniczne wykonane są z wysokiej jakości czarnego granitu Jinan. Ze względu na wysoką precyzję, trwałość, dobrą stabilność i odporność na korozję, są one coraz częściej wykorzystywane w kontroli produktów w nowoczesnym przemyśle oraz w takich dziedzinach nauki, jak mechanika, lotnictwo i kosmonautyka oraz badania naukowe.

Zalety

----Dwa razy twardsze od żeliwa；

----Minimalne zmiany wymiarów są spowodowane zmianami temperatury；

----Bez wykręcania, więc nie ma przerwy w pracy；

----Bez zadziorów i wystających elementów dzięki drobnoziarnistej strukturze i nieznacznej przywieralności, co zapewnia wysoki stopień płaskości przez długi czas użytkowania i nie powoduje uszkodzeń innych części lub instrumentów;

----Bezproblemowa praca w przypadku stosowania materiałów magnetycznych；

----Długa żywotność i odporność na rdzę, co przekłada się na niskie koszty konserwacji.

Precyzyjne granitowe płyty powierzchniowe są precyzyjnie polerowane, aby osiągnąć wysoki standard płaskości w celu uzyskania dokładności i są stosowane jako podstawa do montażu zaawansowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych.

Oto niektóre z unikalnych cech płyt powierzchniowych granitowych:

Jednorodność twardości;

Dokładność w warunkach obciążenia;

Materiał pochłaniający wibracje;

Łatwe do czyszczenia;

Odporny na owijanie;

Niska porowatość;

Nieścierne;

Niemagnetyczny

Zalety płyt powierzchniowych granitowych

Po pierwsze, skała po długim okresie naturalnego starzenia, jednolita struktura, minimalny współczynnik, naprężenia wewnętrzne całkowicie zanikają, nie ulegają odkształceniu, więc precyzja jest wysoka.

Po drugie, nie pojawią się żadne zarysowania, ponieważ w stałych warunkach temperaturowych, w temperaturze pokojowej, może również zachować dokładność pomiaru temperatury.

Po trzecie, brak namagnesowania, pomiar może odbywać się płynnym ruchem, bez skrzypienia, bez wpływu wilgoci, płaszczyzna jest nieruchoma.

Po czwarte, sztywność jest dobra, twardość jest wysoka, odporność na ścieranie jest duża.

Pięć, nie boi się erozji kwasowej, alkalicznej, nie rdzewieje, nie trzeba malować olejem, nie jest łatwo osadzać mikropyły, łatwa konserwacja, długa żywotność.

Dlaczego warto wybrać granitową podstawę zamiast żeliwnego łoża maszyny?

1. Podstawa maszyny z granitu może zachować większą precyzję niż podstawa maszyny z żeliwa. Podstawa maszyny z żeliwa jest podatna na działanie temperatury i wilgoci, podczas gdy podstawa maszyny z granitu nie ulega tym wpływom.

2. Podstawa maszyny granitowej i żeliwna mają te same rozmiary, co podstawa maszyny granitowej, co sprawia, że jest ona bardziej ekonomiczna niż podstawa żeliwna;

3. Specjalna granitowa podstawa maszyny jest łatwiejsza do wykończenia niż podstawa maszyny żeliwna.

Płyty granitowe są kluczowymi instrumentami w laboratoriach inspekcyjnych w całym kraju. Skalibrowana, wyjątkowo płaska powierzchnia płyty umożliwia inspektorom wykorzystanie jej jako punktu odniesienia do kontroli części i kalibracji instrumentów. Bez stabilności zapewnianej przez płyty granitowe, wiele części o wąskich tolerancjach, stosowanych w różnych dziedzinach techniki i medycyny, byłoby znacznie trudniejszych, a wręcz niemożliwych, do prawidłowego wykonania. Oczywiście, aby użyć granitowego bloku powierzchniowego do kalibracji i kontroli innych materiałów i narzędzi, należy ocenić dokładność samego granitu. Użytkownicy mogą skalibrować granitową płytę powierzchniową, aby zapewnić jej dokładność.

Przed kalibracją należy oczyścić granitową płytę powierzchniową. Nanieść niewielką ilość środka czyszczącego na czystą, miękką ściereczkę i przetrzeć powierzchnię granitu. Natychmiast osuszyć powierzchnię suchą ściereczką. Nie dopuścić do wyschnięcia płynu czyszczącego na powietrzu.

Umieść wskaźnik pomiaru na środku granitowej płyty powierzchniowej.

Wyzeruj wskaźnik pomiaru powtórzeniowego na powierzchni płyty granitowej.

Przesuwaj powoli miernik po powierzchni granitu. Obserwuj wskaźnik miernika i zapisuj szczyty wszelkich zmian wysokości podczas przesuwania miernika po płycie.

Porównaj różnice w płaskości na powierzchni płyty z tolerancjami dla Twojej płyty powierzchniowej, które różnią się w zależności od rozmiaru płyty i stopnia płaskości granitu. Zapoznaj się z federalną specyfikacją GGG-P-463c (patrz Zasoby), aby ustalić, czy Twoja płyta spełnia wymagania dotyczące płaskości dla swojego rozmiaru i stopnia. Różnica między najwyższym a najniższym punktem płyty to jej pomiar płaskości.

Sprawdź, czy największe różnice głębokości na powierzchni płytki mieszczą się w specyfikacji powtarzalności dla płytki o danym rozmiarze i klasie. Zapoznaj się z federalną specyfikacją GGG-P-463c (patrz Zasoby), aby ustalić, czy Twoja płytka spełnia wymagania powtarzalności dla swojego rozmiaru. Odrzuć płytkę powierzchniową, jeśli nawet jeden punkt nie spełnia wymagań powtarzalności.

Zaprzestań używania granitowej płyty nawierzchniowej, która nie spełnia wymogów federalnych. Zwróć płytę producentowi lub firmie zajmującej się granitowymi powierzchniami, aby zlecić jej ponowne wypolerowanie i dostosowanie do specyfikacji.

Wskazówka

Formalną kalibrację należy przeprowadzać co najmniej raz w roku, chociaż intensywnie użytkowane płyty granitowe należy kalibrować częściej.

Formalną, dokumentowalną kalibrację w środowiskach produkcyjnych lub kontrolnych często przeprowadza dział zapewnienia jakości lub zewnętrzny dostawca usług kalibracji, chociaż każdy może użyć miernika powtarzalnego, aby nieformalnie sprawdzić powierzchnię płyty przed jej użyciem.

Wczesna historia płyt powierzchniowych z granitu

Przed II wojną światową producenci używali stalowych płyt powierzchniowych do kontroli wymiarowej części. Podczas II wojny światowej zapotrzebowanie na stal gwałtownie wzrosło i wiele stalowych płyt powierzchniowych zostało przetopionych. Potrzebna była wymiana, a granit stał się materiałem pierwszego wyboru ze względu na swoje doskonałe właściwości metrologiczne.

Ujawniono szereg zalet granitu w porównaniu ze stalą. Granit jest twardszy, choć bardziej kruchy i podatny na odpryski. Granit można szlifować, aby uzyskać znacznie większą płaskość i szybciej niż stal. Granit ma również pożądaną właściwość niższej rozszerzalności cieplnej w porównaniu ze stalą. Co więcej, jeśli blacha stalowa wymagała naprawy, musiała być ręcznie szlifowana przez rzemieślników, którzy wykorzystywali również swoje umiejętności w regeneracji obrabiarek.

Warto dodać, że niektóre stalowe płyty powierzchniowe są używane do dziś.

Właściwości metrologiczne płyt granitowych

Granit to skała magmowa powstająca w wyniku erupcji wulkanicznych. Dla porównania, marmur to przeobrażony wapień. Do celów metrologicznych, wybrany granit powinien spełniać szczegółowe wymagania określone w Federalnej Specyfikacji GGG-P-463c, zwanej dalej Specyfikacjami Federalnymi, a konkretnie w Części 3.1. 3.1. Wśród Specyfikacji Federalnych, granit powinien mieć teksturę drobnoziarnistą lub średnioziarnistą.

Granit jest twardym materiałem, ale jego twardość jest zmienna z kilku powodów. Doświadczony technik obróbki płyt granitowych może oszacować twardość na podstawie koloru, który wskazuje na zawartość kwarcu. Twardość granitu jest właściwością definiowaną częściowo przez zawartość kwarcu i brak miki. Granity czerwone i różowe są zazwyczaj najtwardsze, szare są średniotwarde, a czarne są najmiększe.

Moduł sprężystości Younga służy do wyrażania elastyczności lub wskazania twardości kamienia. Różowy granit ma średnio 3-5 punktów w skali, szary 5-7 punktów, a czarny 7-10 punktów. Im niższa wartość, tym twardszy jest granit. Im wyższa wartość, tym granit jest bardziej miękki i elastyczny. Znajomość twardości granitu jest ważna przy wyborze grubości wymaganej dla klas tolerancji oraz przy określaniu ciężaru części i mierników.

W dawnych czasach, gdy istnieli prawdziwi maszyniści, znani z książeczek z tabelami trygonometrii w kieszeniach koszul, czarny granit był uważany za „Najlepszy”. Najlepszy definiowano jako gatunek zapewniający największą odporność na zużycie lub twardszy. Wadą jest to, że twardsze granity łatwiej się odpryskują lub wgniatają. Maszyniści byli tak przekonani o słuszności czarnego granitu, że niektórzy producenci różowego granitu barwili go na czarno.

Osobiście byłem świadkiem wypadku, w którym talerz spadł z wózka widłowego podczas transportu z magazynu. Uderzył o podłogę i pękł na pół, odsłaniając prawdziwy różowy kolor. Zachowaj ostrożność, planując zakup czarnego granitu z Chin. Zalecamy, abyś nie marnował pieniędzy w inny sposób. Twardość granitu może się różnić. Warstwa kwarcu może być znacznie twardsza niż reszta powierzchni. Warstwa czarnego gabro może znacznie zmiękczyć powierzchnię. Dobrze wyszkoleni i doświadczeni technicy zajmujący się naprawą płyt powierzchniowych wiedzą, jak poradzić sobie z tymi miękkimi miejscami.

Gatunki płyt powierzchniowych

Istnieją cztery klasy blach powierzchniowych: klasa laboratoryjna AA i A, klasa B do inspekcji pomieszczeń, a czwarta to klasa warsztatowa. Klasy AA i A są najbardziej płaskie, z tolerancją płaskości lepszą niż 0,00001 cala dla blachy klasy AA. Klasy warsztatowe są najmniej płaskie i, jak sama nazwa wskazuje, przeznaczone do stosowania w narzędziowniach. Natomiast klasa AA, klasa A i klasa B są przeznaczone do stosowania w laboratoriach inspekcyjnych lub kontroli jakości.

PTestowanie ropera w celu kalibracji płyty powierzchniowej

Zawsze powtarzałem moim klientom, że mogę wyciągnąć z kościoła każdego 10-latka i nauczyć go w ciągu kilku dni, jak testować płytkę. To nie jest trudne. Wymaga jednak pewnej techniki, aby szybko wykonać to zadanie, techniki, której uczy się z czasem i wieloma powtórzeniami. Powinienem poinformować, i nie mogę tego wystarczająco podkreślić, że Fed Spec GGG-P-463c NIE JEST procedurą kalibracji! Więcej na ten temat później.

Zgodnie ze specyfikacjami Fed, kalibracja ogólnej płaskości (średnia powierzchnia) i powtarzalności (zużycia lokalnego) jest koniecznością. Jedynym wyjątkiem są małe płyty, gdzie wymagana jest jedynie powtarzalność.

Równie istotny jak inne testy jest test gradientów termicznych (patrz Delta T poniżej).

Rysunek 1

Badanie płaskości odbywa się za pomocą 4 zatwierdzonych metod: niwelatorów elektronicznych, autokolimacji, lasera oraz urządzenia zwanego lokalizatorem płaszczyzn. Używamy wyłącznie niwelatorów elektronicznych, ponieważ są one najdokładniejszą i najszybszą metodą z kilku powodów.

Lasery i autokolimatory wykorzystują bardzo prostą wiązkę światła jako punkt odniesienia. Pomiar prostoliniowości granitowej płyty powierzchniowej wykonuje się poprzez porównanie zmiany odległości między płytą powierzchniową a wiązką światła. Poprzez skierowanie prostej wiązki światła na tarczę reflektora, a następnie przesunięcie jej wzdłuż płyty powierzchniowej, odległość między wiązką emitowaną a wiązką powrotną jest miarą prostoliniowości.

Oto problem z tą metodą. Na cel i źródło wpływają wibracje, temperatura otoczenia, niepłaski lub porysowany cel, zanieczyszczenia powietrza oraz ruch powietrza (prądy). Wszystkie te czynniki przyczyniają się do dodatkowych składowych błędu. Co więcej, większy jest udział błędu operatora w kontrolach z użyciem autokolimatora.

Doświadczony użytkownik autokolimatora może wykonywać bardzo dokładne pomiary, ale nadal napotyka problemy z powtarzalnością odczytów, zwłaszcza na większych odległościach, ponieważ odbicia mają tendencję do rozszerzania się lub stają się lekko rozmyte. Dodatkowo, nieidealnie płaski cel i długi dzień obserwacji przez obiektyw powodują dodatkowe błędy.

Lokalizator samolotów to po prostu bzdura. Urządzenie to wykorzystuje jako punkt odniesienia dość prostą (w porównaniu z niezwykle prostą, skolimowaną lub laserową wiązką światła). Nie dość, że urządzenie mechaniczne wykorzystuje wskaźnik o rozdzielczości zaledwie 20 µ cala, to jeszcze nieprostoliniowość pręta i różnorodność materiałów znacząco zwiększają błędy pomiaru. Naszym zdaniem, chociaż metoda jest akceptowalna, żadne kompetentne laboratorium nie użyłoby lokalizatora samolotów jako instrumentu do kontroli końcowej.

Niwelatory elektroniczne wykorzystują grawitację jako punkt odniesienia. Różnicowe niwelatory elektroniczne są odporne na drgania. Charakteryzują się rozdzielczością rzędu 0,1 sekundy kątowej, a pomiary są szybkie i dokładne, a doświadczeni operatorzy mają bardzo niewielki wpływ na błąd. Ani lokalizatory płaszczyzn, ani autokolimatory nie generują komputerowo map topograficznych (rysunek 1) ani izometrycznych (rysunek 2) powierzchni.

Rysunek 2

Prawidłowy test płaskości powierzchni

Prawidłowe badanie płaskości powierzchni jest tak ważną częścią tego artykułu, że powinienem umieścić ją na początku. Jak wspomniano wcześniej, norma Federal Spec. GGG-p-463c NIE JEST metodą kalibracji. Służy ona jako przewodnik po wielu aspektach metrologii granitu, którego docelowym odbiorcą jest dowolna federalna agencja rządowa, w tym metodach testowania oraz tolerancjach i klasach. Jeśli wykonawca twierdzi, że przestrzegał norm Federal Specs, wówczas wartość płaskości zostanie określona metodą Moody'ego.

Moody był człowiekiem, który w latach 50. opracował matematyczną metodę określania ogólnej płaskości i uwzględniania orientacji testowanych linii, sprawdzając, czy znajdują się one wystarczająco blisko siebie na tej samej płaszczyźnie. Nic się nie zmieniło. Firma Allied Signal próbowała udoskonalić tę metodę matematyczną, ale doszła do wniosku, że różnice są tak niewielkie, że nie warto podejmować takiego wysiłku.

Jeśli monter płyt powierzchniowych używa poziomnic elektronicznych lub laserowych, korzysta z komputera wspomagającego go w obliczeniach. Bez pomocy komputera technik korzystający z autokolimacji musi obliczać odczyty ręcznie. W rzeczywistości tego nie robi. Zajmuje to zbyt dużo czasu i, szczerze mówiąc, może być zbyt trudne. Podczas testu płaskości metodą Moody'ego technik sprawdza prostoliniowość ośmiu linii w konfiguracji Union Jack.

Metoda Moody'ego

Metoda Moody'ego to matematyczny sposób określania, czy osiem linii leży na tej samej płaszczyźnie. W przeciwnym razie mamy po prostu osiem linii prostych, które mogą, ale nie muszą, leżeć na tej samej płaszczyźnie lub w jej pobliżu. Co więcej, wykonawca, który twierdzi, że przestrzega przepisów federalnych i stosuje autokolimację,musiećWygeneruj osiem stron danych. Jedna strona dla każdej sprawdzonej linii, aby udowodnić, że przeprowadził testowanie, naprawę lub jedno i drugie. W przeciwnym razie wykonawca nie ma pojęcia, jaka jest rzeczywista wartość płaskości.

Jestem pewien, że jeśli należysz do tych, którzy zlecają kalibrację płyt wykonawcy za pomocą autokolimacji, nigdy nie widziałeś tych stron! Rysunek 3 to przykładtylko jedenStrona z ośmiu stron niezbędna do obliczenia ogólnej płaskości. Jednym ze wskaźników tej ignorancji i złośliwości jest to, że raport zawiera ładnie zaokrąglone liczby. Na przykład 200, 400, 650 itd. Prawidłowo obliczona wartość jest liczbą rzeczywistą. Na przykład 325,4 u. Gdy wykonawca stosuje metodę obliczeń Moody'ego, a technik oblicza wartości ręcznie, powinieneś otrzymać osiem stron obliczeń i wykres izometryczny. Wykres izometryczny pokazuje zróżnicowaną wysokość wzdłuż poszczególnych linii oraz odległość między wybranymi punktami przecięcia.

Rysunek 3(Obliczenie płaskości ręcznie zajmuje osiem stron. Koniecznie zapytaj, dlaczego tego nie robisz, jeśli Twój wykonawca używa autokolimacji!)

Rysunek 4

Technicy Dimensional Gauge używają niwelatorów różnicowych (rysunek 4) jako preferowanych urządzeń do pomiaru drobnych zmian kąta między stanowiskami pomiarowymi. Niwelatory charakteryzują się rozdzielczością do 0,1 sekundy kątowej (5 μ cala przy użyciu sań 4-calowych), są niezwykle stabilne i odporne na drgania, mierzone odległości, prądy powietrza, zmęczenie operatora, zanieczyszczenie powietrza ani żadne inne problemy typowe dla innych urządzeń. Z pomocą komputera zadanie staje się stosunkowo szybkie, generując wykresy topograficzne i izometryczne, potwierdzające weryfikację i, co najważniejsze, naprawę.

Właściwy test powtarzalności

Powtarzalność odczytu to najważniejszy test. Sprzęt, którego używamy do przeprowadzania testu powtarzalności, to urządzenie do powtarzania odczytu, LVDT oraz wzmacniacz niezbędny do uzyskania odczytów o wysokiej rozdzielczości. Wzmacniacz LVDT ustawiamy na minimalną rozdzielczość 10 µ cali lub 5 µ cali w przypadku płytek o wysokiej dokładności.

Używanie wskaźnika mechanicznego o rozdzielczości zaledwie 20 µ cali jest bezużyteczne, jeśli próbujesz sprawdzić wymaganą powtarzalność pomiaru na poziomie 35 µ cali. Wskaźniki mają niepewność pomiaru 40 µ cali! Konfiguracja z powtarzalnym odczytem naśladuje konfigurację wskaźnika wysokości/części.

Powtarzalność NIE JEST tym samym, co ogólna płaskość (płaszczyzna średnia). Lubię myśleć o powtarzalności granitu jako o spójnym pomiarze promienia.

Rysunek 5

Testując powtarzalność kształtu okrągłej kuli, można wykazać, że jej promień się nie zmienił. (Idealny profil prawidłowo naprawionej płyty ma wypukły, koronowy kształt). Jednakże, jest oczywiste, że kula nie jest płaska. A przynajmniej w pewnym sensie. Na bardzo krótkim odcinku jest płaska. Ponieważ większość prac inspekcyjnych obejmuje pomiar wysokościomierzem bardzo blisko części, powtarzalność staje się najważniejszą cechą płyty granitowej. Ważniejsza jest ogólna płaskość, chyba że użytkownik sprawdza prostoliniowość długiej części.

Upewnij się, że Twój wykonawca wykona test z powtarzalnym odczytem. Płyta może mieć wynik znacznie wykraczający poza tolerancję, a mimo to przejść test płaskości! Co zaskakujące, laboratorium może uzyskać akredytację w zakresie badań, która nie obejmuje testu z powtarzalnym odczytem. Laboratorium, które nie potrafi naprawiać lub nie radzi sobie z tym najlepiej, woli wykonywać wyłącznie test płaskości. Płaskość rzadko się zmienia, chyba że przesuniesz płytę.

Powtarzalne testowanie odczytu jest najłatwiejsze do wykonania, ale najtrudniejsze do wykonania podczas docierania. Upewnij się, że wykonawca może przywrócić powtarzalność bez „wklęsłości” powierzchni lub pozostawiania na niej fal.

Test Delta T

Test ten polega na zmierzeniu RZECZYWISTEJ temperatury kamienia na jego górnej i dolnej powierzchni oraz obliczeniu różnicy, Delta T, na potrzeby umieszczenia jej w certyfikacie.

Ważne jest, aby wiedzieć, że średni współczynnik rozszerzalności cieplnej granitu wynosi 3,5 uIn/Cal/stopień. Wpływ temperatury otoczenia i wilgotności na płytę granitową jest pomijalny. Jednak płyta powierzchniowa może wykroczyć poza tolerancję lub czasami poprawić się nawet przy różnicy temperatur wynoszącej 0,3–0,5 stopnia Fahrenheita (0,3–0,5 stopnia Fahrenheita). Konieczne jest sprawdzenie, czy różnica między wartością Delta T a różnicą z ostatniej kalibracji mieści się w granicach 0,12 stopnia Fahrenheita (0,12 stopnia Fahrenheita).

Ważne jest również, aby wiedzieć, że powierzchnia robocza płyty migruje w kierunku ciepła. Jeśli temperatura na górze jest wyższa niż na dole, wówczas górna powierzchnia unosi się. Jeśli na dole jest cieplej, co zdarza się rzadko, wówczas górna powierzchnia opada. Dla kierownika ds. jakości lub technika nie wystarczy wiedzieć, że płyta jest płaska i powtarzalna w momencie kalibracji lub naprawy, ale jaki był jej Delta T w momencie końcowych testów kalibracyjnych. W sytuacjach krytycznych użytkownik może, mierząc samodzielnie Delta T, określić, czy płyta przekroczyła tolerancję wyłącznie z powodu wahań Delta T. Na szczęście granit potrzebuje wielu godzin, a nawet dni, aby zaaklimatyzować się do danego środowiska. Niewielkie wahania temperatury otoczenia w ciągu dnia nie będą miały na niego wpływu. Z tych powodów nie podajemy temperatury ani wilgotności otoczenia podczas kalibracji, ponieważ ich wpływ jest znikomy.

Zużycie płyt granitowych

Chociaż granit jest twardszy niż płyty stalowe, nadal występują w nim zagłębienia na powierzchni. Powtarzające się ruchy części i czujników na płycie powierzchniowej są największym źródłem zużycia, zwłaszcza jeśli ten sam obszar jest stale używany. Brud i pył szlifierski pozostające na powierzchni płyty przyspieszają proces zużycia, ponieważ dostają się między części lub czujniki a powierzchnię granitu. Podczas przesuwania części i czujników po powierzchni, pył ścierny jest zazwyczaj przyczyną dodatkowego zużycia. Zdecydowanie zalecam regularne czyszczenie w celu zmniejszenia zużycia. Zaobserwowaliśmy zużycie płyt spowodowane codziennymi dostawami paczek UPS umieszczonych na płytach! Te lokalne obszary zużycia wpływają na odczyty testu powtarzalności kalibracji. Aby uniknąć zużycia, regularnie czyść.

Czyszczenie płyt granitowych

Aby utrzymać płytę w czystości, użyj ściereczki pyłochłonnej do usuwania zanieczyszczeń. Wystarczy delikatnie docisnąć, aby nie pozostawić resztek kleju. Dobrze używana ściereczka pyłochłonna doskonale zbiera pył szlifierski między czyszczeniami. Nie czyść płyty w tym samym miejscu. Przesuwaj sprzęt wokół płyty, rozprowadzając zużycie. Można użyć alkoholu do czyszczenia płyty, ale należy pamiętać, że spowoduje to chwilowe schłodzenie powierzchni. Woda z niewielką ilością mydła sprawdzi się doskonale. Dostępne w sprzedaży środki czyszczące, takie jak środek czyszczący Starrett's, również są doskonałe, ale należy upewnić się, że usunięto wszystkie pozostałości mydła z powierzchni.

Naprawa płyt granitowych

Powinno być już jasne, jak ważne jest upewnienie się, że wykonawca płyt powierzchniowych wykona kompetentną kalibrację. Laboratoria typu „Clearing House”, które oferują programy „wszystko za jednym razem”, rzadko dysponują technikiem, który może dokonać naprawy. Nawet jeśli oferują naprawy, nie zawsze dysponują technikiem z doświadczeniem niezbędnym w przypadku, gdy płyta powierzchniowa znacznie wykracza poza tolerancję.

Jeśli okaże się, że naprawa tablicy rejestracyjnej jest niemożliwa z powodu ekstremalnego zużycia, prosimy o kontakt telefoniczny. Prawdopodobnie będziemy w stanie dokonać naprawy.

Nasi technicy odbywają staż pod okiem Mistrza Techników Powierzchniowych (Master Surface Plate Technician) trwający od roku do półtora roku. Mistrzem Technikiem Powierzchniowym (Master Surface Plate Technician) nazywamy osobę, która ukończyła staż i posiada ponad dziesięć lat dodatkowego doświadczenia w kalibracji i naprawie płyt powierzchniowych. W Dimensional Gauge zatrudniamy trzech Mistrzów Techników z ponad 60-letnim doświadczeniem. Jeden z nich jest zawsze dostępny, aby udzielić wsparcia i wskazówek w trudnych sytuacjach. Wszyscy nasi technicy posiadają doświadczenie w kalibracji płyt powierzchniowych o różnych rozmiarach, od małych do bardzo dużych, w różnych warunkach środowiskowych, w różnych branżach oraz w rozwiązywaniu poważnych problemów ze zużyciem.

Specyfikacje Fed określają konkretne wymagania dotyczące wykończenia powierzchni w zakresie od 16 do 64 punktów chropowatości arytmetycznej (AA). Preferujemy wykończenie w zakresie 30-35 punktów AA. Chropowatość jest wystarczająca, aby zapewnić płynny ruch części i wzorców oraz zapobiec przywieraniu lub wyginaniu się do powierzchni.

Podczas naprawy sprawdzamy, czy płyta jest prawidłowo zamocowana i wypoziomowana. Stosujemy metodę docierania na sucho, ale w przypadku ekstremalnego zużycia, wymagającego usunięcia znacznej ilości granitu, stosujemy docieranie na mokro. Nasi technicy sprzątają po sobie, są dokładni, szybcy i precyzyjni. Jest to ważne, ponieważ koszt usługi naprawy płyt granitowych obejmuje przestoje i straty produkcyjne. Kompetentna naprawa ma pierwszorzędne znaczenie i nigdy nie należy kierować się ceną ani wygodą wykonawcy. Niektóre prace kalibracyjne wymagają wysoko wykwalifikowanych specjalistów. My ich mamy.

Końcowe raporty kalibracyjne

Dla każdej naprawy i kalibracji płyty powierzchniowej dostarczamy szczegółowe, profesjonalne raporty. Nasze raporty zawierają znaczną ilość zarówno kluczowych, jak i istotnych informacji. Specyfikacja Fed. wymaga większości dostarczonych przez nas informacji. Z wyjątkiem tych zawartych w innych normach jakości, takich jak ISO/IEC-17025, minimalne specyfikacje Fed. dla raportów to:

1. Rozmiar w stopach (X' x X')

1. Kolor
2. Styl (dotyczy braku listew zaciskowych lub dwóch lub czterech listew)
3. Szacowany moduł sprężystości
4. Średnia tolerancja płaszczyzny (określona na podstawie gatunku/rozmiaru)
5. Powtórzenie odczytu Tolerancja (określona długością przekątnej w calach)
6. Średnia płaszczyzna, jak znaleziono
7. Średnia płaszczyzna po lewej stronie
8. Powtórz czytanie tak, jak znaleziono
9. Powtórz czytanie, jak po lewej stronie
10. Delta T (różnica temperatur między powierzchnią górną i dolną)

Jeżeli technik musi wykonać prace docierające lub naprawcze płyty powierzchniowej, wówczas do certyfikatu kalibracji dołączany jest wykres topograficzny lub izometryczny w celu udowodnienia prawidłowej naprawy.

Słowo o akredytacjach ISO/IEC-17025 i laboratoriach, które je posiadają

To, że laboratorium posiada akredytację w zakresie kalibracji płytek powierzchniowych, nie oznacza, że wie, co robi, a tym bardziej, że robi to poprawnie! Nie oznacza to również, że laboratorium potrafi naprawiać. Organy akredytujące nie rozróżniają weryfikacji od kalibracji (naprawy).Ai wiem o jednym, może2organy akredytujące, któreLkrawatAwstążkę wokół mojego psa, gdybym im zapłacił wystarczająco dużo pieniędzy! To smutny fakt. Widziałem laboratoria, które uzyskały akredytację, wykonując tylko jeden z trzech wymaganych testów. Co więcej, widziałem laboratoria, które uzyskały akredytację z nierealistycznymi niepewnościami i bez żadnego dowodu ani demonstracji, jak obliczyły wartości. To wszystko jest niefortunne.

Podsumowanie

Nie można przecenić roli precyzyjnych płyt granitowych. Płaski punkt odniesienia, jaki zapewniają płyty granitowe, stanowi podstawę, na której dokonuje się wszystkich innych pomiarów.

Możesz korzystać z najnowocześniejszych, najdokładniejszych i najbardziej wszechstronnych przyrządów pomiarowych. Jednak dokładne pomiary są trudne do uzyskania, jeśli powierzchnia odniesienia nie jest płaska. Kiedyś potencjalny klient powiedział mi: „No cóż, to tylko skała!”. Moja odpowiedź brzmiała: „OK, ma pan rację i zdecydowanie nie ma sensu zatrudniać ekspertów do konserwacji płyt powierzchniowych”.

Cena nigdy nie jest dobrym powodem do wyboru firmy wykonującej płyty powierzchniowe. Kupujący, księgowi i niepokojąco duża liczba inżynierów jakości nie zawsze rozumie, że ponowna certyfikacja płyt granitowych to nie to samo, co ponowna certyfikacja mikrometru, suwmiarki czy multimetru cyfrowego.

Niektóre instrumenty wymagają specjalistycznej wiedzy, a nie niskiej ceny. Mimo to, nasze ceny są bardzo rozsądne. Zwłaszcza biorąc pod uwagę pewność, że wykonujemy pracę prawidłowo. Zapewniamy wartość dodaną znacznie wykraczającą poza wymagania normy ISO-17025 i specyfikacji federalnych.

Precyzyjna granitowa podstawa może poprawić wydajność obrabiarek

Wymagania w inżynierii mechanicznej, a w szczególności w budowie obrabiarek, stale rosną. Osiągnięcie maksymalnej precyzji i wydajności bez zwiększania kosztów stanowi stałe wyzwanie dla konkurencyjności. Łoże obrabiarki odgrywa tu decydującą rolę. Dlatego coraz więcej producentów obrabiarek stawia na granit. Ze względu na swoje parametry fizyczne oferuje on wyraźne korzyści, których nie da się osiągnąć w przypadku stali czy betonu polimerowego.

Granit jest tzw. skałą wulkaniczną o głębokich skałach, charakteryzującą się bardzo gęstą i jednorodną strukturą, wyjątkowo niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, niską przewodnością cieplną i wysokim tłumieniem drgań.

Poniżej dowiesz się, dlaczego powszechna opinia, że granit nadaje się głównie na korpus maszyny do pomiarów współrzędnościowych wysokiej klasy, jest już dawno nieaktualna i dlaczego ten naturalny materiał jako korpus obrabiarki jest bardzo korzystną alternatywą dla stali lub żeliwa, nawet w przypadku obrabiarek o wysokiej precyzji.

Możemy produkować elementy granitowe do ruchu dynamicznego, elementy granitowe do silników liniowych, elementy granitowe do badań nieniszczących (NDT), elementy granitowe do prześwietleń rentgenowskich (XMR), elementy granitowe do CMM, elementy granitowe do CNC, elementy granitowe precyzyjne do laserów, elementy granitowe do zastosowań w lotnictwie i kosmonautyce, elementy granitowe do precyzyjnych stolików...

Wysoka wartość dodana bez dodatkowych kosztów
Rosnące wykorzystanie granitu w inżynierii mechanicznej wynika nie tyle z gwałtownego wzrostu cen stali, co raczej z faktu, że wartość dodana obrabiarki, jaką daje łoże wykonane z granitu, jest możliwa przy bardzo niskich lub zerowych kosztach dodatkowych. Dowodzą tego porównania kosztów znanych producentów obrabiarek w Niemczech i Europie.

Znacznego wzrostu stabilności termodynamicznej, tłumienia drgań i długoterminowej precyzji, jaki zapewnia granit, nie da się osiągnąć za pomocą żeliwnego lub stalowego łoża, a jedynie za stosunkowo wysokie koszty. Na przykład błędy termiczne mogą stanowić nawet 75% całkowitego błędu maszyny, a kompensacja często jest podejmowana przez oprogramowanie – z umiarkowanym powodzeniem. Ze względu na niską przewodność cieplną granit stanowi lepszą podstawę dla długoterminowej precyzji.

Z tolerancją 1 μm granit z łatwością spełnia wymagania płaskości zgodnie z normą DIN 876 dla stopnia dokładności 00. Przy wartości 6 w skali twardości od 1 do 10 jest niezwykle twardy, a jego ciężar właściwy 2,8 g/cm³ niemal dorównuje aluminium. Przekłada się to również na dodatkowe korzyści, takie jak wyższe prędkości posuwu, wyższe przyspieszenia osi oraz wydłużenie żywotności narzędzi w obrabiarkach skrawających. Zmiana łoża odlewanego na granitowe przenosi zatem daną obrabiarkę do wyższej klasy pod względem precyzji i wydajności – bez dodatkowych kosztów.

Ulepszony ślad ekologiczny Granite
W przeciwieństwie do materiałów takich jak stal czy żeliwo, produkcja kamienia naturalnego nie wymaga dużych nakładów energii i stosowania dodatków. Wydobycie i obróbka powierzchni wymagają jedynie stosunkowo niewielkich ilości energii. Efektem tego jest niższy ślad ekologiczny, który nawet pod koniec okresu eksploatacji maszyny przewyższa ten uzyskiwany ze stali. Granitowe złoże może stanowić podstawę nowej maszyny lub być wykorzystywane do zupełnie innych celów, takich jak rozdrabnianie w budowie dróg.

Nie brakuje też zasobów granitu. Jest to skała głęboko osadzona, powstała z magmy w skorupie ziemskiej. „Dojrzewa” od milionów lat i jest dostępny w bardzo dużych ilościach jako surowiec naturalny na niemal wszystkich kontynentach, w tym w całej Europie.

Wnioski: Liczne, udowodnione zalety granitu w porównaniu ze stalą lub żeliwem uzasadniają rosnącą chęć inżynierów mechaników do wykorzystywania tego naturalnego materiału jako fundamentu dla precyzyjnych i wysokowydajnych obrabiarek. Szczegółowe informacje na temat właściwości granitu, korzystnych dla obrabiarek i inżynierii mechanicznej, można znaleźć w tym artykule.

Pomiar powtarzalny to pomiar lokalnych obszarów płaskości. Specyfikacja pomiaru powtarzalnego stanowi, że pomiar wykonany w dowolnym miejscu na powierzchni płyty będzie powtarzany w ramach podanej tolerancji. Bardziej rygorystyczna kontrola płaskości lokalnej niż płaskości ogólnej gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Większość producentów, w tym marki importowane, przestrzega federalnej specyfikacji tolerancji płaskości, ale wielu pomija powtarzalność pomiarów. Wiele tanich lub budżetowych płyt dostępnych obecnie na rynku nie gwarantuje powtarzalności pomiarów. Producent, który nie gwarantuje powtarzalności pomiarów, NIE produkuje płyt spełniających wymagania norm ASME B89.3.7-2013, federalnej specyfikacji GGG-P-463c lub DIN 876, GB, JJS...

Oba te parametry są kluczowe dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni, niezbędnej do dokładnych pomiarów. Sama specyfikacja płaskości nie jest wystarczająca, aby zagwarantować dokładność pomiaru. Weźmy na przykład blachę o wymiarach 36 x 48 cali, spełniającą TYLKO specyfikację płaskości 0,000300 cala. Jeśli sprawdzany element łączy kilka wierzchołków, a używany wskaźnik znajduje się w niskim punkcie, błąd pomiaru może wynieść pełną tolerancję w jednym obszarze, 0,000300 cala! W rzeczywistości może być znacznie wyższy, jeśli wskaźnik jest umieszczony na pochyłości.

Możliwe są błędy rzędu 0,000600"–0,000800", w zależności od stopnia nachylenia i długości ramienia używanego miernika. Gdyby dla tej płytki specyfikacja pomiaru powtarzalnego wynosiła 0,000050"FIR, błąd pomiaru byłby mniejszy niż 0,000050", niezależnie od miejsca pomiaru na płytce. Innym problemem, który zazwyczaj pojawia się, gdy niewykwalifikowany technik próbuje odnowić powierzchnię płytki na miejscu, jest wykorzystanie wyłącznie pomiaru powtarzalnego do certyfikacji płytki.

Przyrządy służące do weryfikacji powtarzalności NIE są przeznaczone do sprawdzania ogólnej płaskości. Po ustawieniu na zero na idealnie zakrzywionej powierzchni, będą nadal wskazywać zero, niezależnie od tego, czy powierzchnia jest idealnie płaska, idealnie wklęsła czy wypukła o 1/2 cala! Po prostu weryfikują jednorodność powierzchni, a nie jej płaskość. Tylko płyta spełniająca zarówno specyfikację płaskości, jak i specyfikację powtarzalności pomiaru, faktycznie spełnia wymagania normy ASME B89.3.7-2013 lub federalnej specyfikacji GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Tak, ale można je zagwarantować tylko dla określonego pionowego gradientu temperatury. Wpływ rozszerzalności cieplnej na płytkę może łatwo spowodować zmianę dokładności większą niż tolerancja, jeśli nastąpi zmiana gradientu. W niektórych przypadkach, jeśli tolerancja jest wystarczająco wąska, ciepło absorbowane przez oświetlenie górne może spowodować wystarczającą zmianę gradientu w ciągu kilku godzin.

Granit ma współczynnik rozszerzalności cieplnej wynoszący około 0,0000035 cala na cal na 1°F. Na przykład: płyta o wymiarach 36" x 48" x 8" ma dokładność 0,000075" (1/2 klasy AA) przy gradiencie 0°F, a góra i dół mają tę samą temperaturę. Jeśli góra płyty nagrzeje się do temperatury o 1°F wyższej niż dół, dokładność zmieni się na 0,000275" wypukły! Dlatego zamówienie płyty o tolerancji węższej niż klasa laboratoryjna AA należy rozważyć tylko w przypadku odpowiedniej kontroli klimatu.

Płyta powierzchniowa powinna być podparta w 3 punktach, idealnie zlokalizowanych w odległości 20% długości od jej końców. Dwa punkty podparcia powinny znajdować się w odległości 20% szerokości od dłuższych boków, a pozostałe podparcie powinno być wyśrodkowane. Tylko 3 punkty mogą solidnie opierać się na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia.

Płyta powinna być podparta w tych punktach podczas produkcji, a podczas użytkowania tylko w tych trzech punktach. Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że będzie ona podparta w różnych kombinacjach trzech punktów, które nie będą tymi samymi trzema punktami, w których była podparta podczas produkcji. Spowoduje to błędy, ponieważ płyta będzie się uginać, dopasowując się do nowego układu podparcia. Wszystkie stalowe stojaki ZHHIMG są wyposażone w belki podporowe zaprojektowane tak, aby ustawiały się w linii z odpowiednimi punktami podparcia.

Jeśli płyta jest prawidłowo podparta, precyzyjne poziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego zastosowanie. Poziomowanie nie jest konieczne do utrzymania dokładności prawidłowo podpartej płyty.

Dlaczego warto wybrać granitPodstawy maszynIKomponenty metrologiczne?

Odpowiedź brzmi „tak” dla niemal każdego zastosowania. Zalety granitu to: brak rdzy i korozji, niemal całkowita odporność na odkształcenia, brak wybrzuszeń kompensacyjnych przy wyszczerbieniach, dłuższa żywotność, płynniejsza praca, większa precyzja, praktycznie niemagnetyczny, niski współczynnik rozszerzalności cieplnej i niskie koszty utrzymania.

Granit to rodzaj skały magmowej wydobywanej ze względu na jej wyjątkową wytrzymałość, gęstość, trwałość i odporność na korozję. Granit jest jednak również bardzo wszechstronny – nie nadaje się tylko do kwadratów i prostokątów! W rzeczywistości Starrett Tru-Stone z powodzeniem pracuje z granitowymi elementami o różnorodnych kształtach, kątach i krzywiznach, osiągając doskonałe rezultaty.

Dzięki naszym najnowocześniejszym metodom obróbki, powierzchnie cięcia mogą być wyjątkowo płaskie. Te cechy sprawiają, że granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych podstaw maszyn i elementów metrologicznych. Granit to:

obrabialny maszynowo
idealnie płaskie po przycięciu i wykończeniu
odporny na rdzę
wytrzymały
długotrwały
Elementy granitowe są również łatwe w czyszczeniu. Tworząc projekty na zamówienie, pamiętaj o wyborze granitu ze względu na jego wyjątkowe właściwości.

STANDARDY/ ZASTOSOWANIA O WYSOKIM ZUŻYCIU
Granit stosowany przez ZhongHui do produkcji standardowych płyt powierzchniowych charakteryzuje się wysoką zawartością kwarcu, co zapewnia większą odporność na zużycie i uszkodzenia. Nasze kolory Superior Black i Crystal Pink charakteryzują się niską absorpcją wody, minimalizując ryzyko rdzewienia precyzyjnych przyrządów pomiarowych podczas montażu na płytach. Oferowane przez ZhongHui kolory granitu zapewniają mniejszy odblask, co przekłada się na mniejsze zmęczenie oczu osób korzystających z płyt. Wybierając nasze rodzaje granitu, uwzględniliśmy rozszerzalność cieplną, aby zminimalizować ten aspekt.

APLIKACJE NIESTANDARDOWE
Jeśli Twoje zastosowanie wymaga płyty o niestandardowych kształtach, wkładkach gwintowanych, rowkach lub innych obróbkach, warto wybrać materiał taki jak czarny diabase. Ten naturalny materiał oferuje doskonałą sztywność, doskonałe tłumienie drgań i lepszą obrabialność.

Tak, jeśli nie są zbyt mocno zużyte. Nasze fabryczne ustawienia i wyposażenie zapewniają optymalne warunki do prawidłowej kalibracji płyty i ewentualnej obróbki. Zasadniczo, jeśli płyta mieści się w granicach 0,001 cala od wymaganej tolerancji, można ją poddać regeneracji na miejscu. Jeśli płyta jest zużyta do tego stopnia, że wykracza poza tolerancję o więcej niż 0,001 cala lub jest mocno porysowana lub wyszczerbiona, należy ją wysłać do fabryki w celu szlifowania przed ponownym docieraniem.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika do kalibracji i renowacji na miejscu. Zachęcamy do zachowania ostrożności przy wyborze usługi kalibracji. Poproś o akredytację i sprawdź, czy sprzęt, którego będzie używał technik, posiada kalibrację zgodną z National Inspection Institution. Nauka prawidłowego docierania precyzyjnego granitu zajmuje wiele lat.

ZhongHui zapewnia szybką realizację kalibracji wykonywanych w naszej fabryce. Jeśli to możliwe, prosimy o przesłanie płytek do kalibracji. Państwa jakość i reputacja zależą od dokładności Państwa przyrządów pomiarowych, w tym płytek powierzchniowych!

Nasze czarne płyty powierzchniowe charakteryzują się znacznie wyższą gęstością i są nawet trzykrotnie sztywniejsze. Dzięki temu płyta wykonana z czarnego materiału nie musi być tak gruba jak płyta granitowa o tym samym rozmiarze, aby charakteryzować się równą lub większą odpornością na ugięcie. Mniejsza grubość oznacza niższą wagę i niższe koszty wysyłki.

Uważaj na innych, którzy używają czarnego granitu niższej jakości o tej samej grubości. Jak wspomniano powyżej, właściwości granitu, takiego jak drewno czy metal, różnią się w zależności od materiału i koloru, i nie są dokładnym wskaźnikiem sztywności, twardości ani odporności na zużycie. W rzeczywistości wiele rodzajów czarnego granitu i diabazu jest bardzo miękkich i nie nadaje się do zastosowań w płytach powierzchniowych.

Nie. Specjalistyczny sprzęt i szkolenia niezbędne do przeróbki tych elementów wymagają ich odesłania do fabryki w celu kalibracji i przeróbki.

Tak. Ceramika i granit mają podobne właściwości, a metody kalibracji i polerowania granitu można stosować również do wyrobów ceramicznych. Ceramika jest trudniejsza do polerowania niż granit, co przekłada się na wyższy koszt.

Tak, pod warunkiem, że wkładki są zagłębione pod powierzchnią. Jeśli wkładki stalowe są na równi z płaszczyzną powierzchni lub ponad nią, należy je punktowo wygładzić przed polerowaniem blachy. W razie potrzeby oferujemy taką usługę.

Tak. Stalowe wkładki z żądanym gwintem (angielskim lub metrycznym) można wkleić do płyty za pomocą żywicy epoksydowej w żądanych miejscach. ZhongHui wykorzystuje maszyny CNC, aby zapewnić najwęższe rozmieszczenie wkładek z tolerancją +/- 0,005”. W przypadku wkładek o mniejszym znaczeniu, nasza tolerancja rozmieszczenia wkładek gwintowanych wynosi ±0,060”. Inne opcje obejmują stalowe pręty T i rowki na jaskółczy ogon, frezowane bezpośrednio w granicie.

Wkładki prawidłowo połączone za pomocą wytrzymałej żywicy epoksydowej i przy dobrym wykonaniu wytrzymają duże siły skręcające i ścinające. W niedawnym teście, z użyciem wkładek gwintowanych 3/8"-16, niezależne laboratorium badawcze zmierzyło siłę potrzebną do wyrwania wkładki wiązanej żywicą epoksydową z płyty powierzchniowej. Przetestowano dziesięć płyt. W dziewięciu przypadkach z tych dziesięciu granit pękał jako pierwszy. Średnie obciążenie w punkcie zniszczenia wyniosło 4500 kg (10 020 funtów) dla granitu szarego i 5500 kg (12 310 funtów) dla granitu czarnego. W pojedynczym przypadku, gdy wkładka została wyciągnięta z płyty, obciążenie w punkcie zniszczenia wyniosło 5400 kg (12 990 funtów)! Jeśli obrabiany element utworzy mostek na wkładce i zostanie przyłożony ekstremalny moment obrotowy, możliwe jest wygenerowanie siły wystarczającej do pęknięcia granitu. Częściowo z tego powodu ZhongHui podaje wytyczne dotyczące maksymalnego bezpiecznego momentu obrotowego, jaki można zastosować w przypadku wkładek wiązanych żywicą epoksydową: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Tak, ale tylko w naszej fabryce. W naszym zakładzie możemy przywrócić niemal każdą płytę do stanu „jak nowa”, zazwyczaj za mniej niż połowę kosztów wymiany. Uszkodzone krawędzie można załatać, głębokie rowki, wgniecenia i wżery można zeszlifować, a zamocowane wsporniki wymienić. Dodatkowo, możemy zmodyfikować Państwa płytę, aby zwiększyć jej wszechstronność, dodając pełne lub gwintowane wkładki stalowe oraz nacinając rowki lub krawędzie zaciskowe, zgodnie z Państwa specyfikacją.

Dlaczego warto wybrać granit?
Granit to rodzaj skały magmowej, która powstała na Ziemi miliony lat temu. W składzie skały magmowej znajduje się wiele minerałów, takich jak kwarc, który jest niezwykle twardy i odporny na zużycie. Oprócz wysokiej twardości i odporności na zużycie, granit charakteryzuje się współczynnikiem rozszerzalności cieplnej równym około połowie współczynnika rozszerzalności cieplnej żeliwa. Ponieważ jego masa objętościowa stanowi około jedną trzecią masy żeliwa, granit jest łatwiejszy w obróbce.

W przypadku podstaw maszyn i elementów metrologicznych najczęściej używanym kolorem jest czarny granit. Czarny granit ma wyższą zawartość kwarcu niż inne kolory i dlatego jest najbardziej odporny na zużycie.

Granit jest ekonomiczny, a cięte powierzchnie mogą być wyjątkowo płaskie. Można go nie tylko ręcznie docierać, aby osiągnąć ekstremalną dokładność, ale także regenerować bez konieczności przenoszenia płyty lub stołu poza miejsce budowy. Jest to proces całkowicie ręczny i generalnie kosztuje znacznie mniej niż regeneracja żeliwa.

Te cechy sprawiają, że granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych rozmiarów i konstrukcji podstaw maszyn i elementów metrologicznych, takich jakpłyta powierzchniowa granitowa.

ZhongHui produkuje niestandardowe produkty granitowe, które są projektowane zgodnie z konkretnymi wymaganiami wymiarowymi. Te niestandardowe produkty różnią się od siebie.proste krawędzie totrójkątyZe względu na wszechstronność granitu,komponentymogą być wyprodukowane w dowolnym wymaganym rozmiarze; są wytrzymałe i trwałe.

Zalety płyt powierzchniowych granitowych
Znaczenie pomiaru na równej powierzchni zostało docenione w XIX wieku przez brytyjskiego wynalazcę Henry'ego Maudsleya. Jako innowator w dziedzinie obrabiarek, doszedł on do wniosku, że spójna produkcja części wymaga solidnej powierzchni, aby pomiary były wiarygodne.

Rewolucja przemysłowa stworzyła zapotrzebowanie na powierzchnie pomiarowe, dlatego firma inżynieryjna Crown Windley opracowała normy produkcyjne. Normy dla płyt powierzchniowych zostały po raz pierwszy ustanowione przez Crown w 1904 roku, z wykorzystaniem metalu. Wraz ze wzrostem zapotrzebowania i kosztów metalu, zaczęto poszukiwać alternatywnych materiałów na powierzchnię pomiarową.

W Ameryce twórca pomników, Wallace Herman, dowiódł, że czarny granit stanowi doskonałą alternatywę dla metalu jako materiał na płyty powierzchniowe. Ponieważ granit jest niemagnetyczny i nie rdzewieje, szybko stał się preferowaną powierzchnią pomiarową.

Granitowa płyta powierzchniowa to niezbędna inwestycja dla laboratoriów i ośrodków badawczych. Granitową płytę powierzchniową o wymiarach 600 x 600 mm można zamontować na statywie. Statywy zapewniają wysokość roboczą 34” (0,86 m) z pięcioma regulowanymi punktami do poziomowania.

Aby uzyskać wiarygodne i spójne wyniki pomiarów, niezbędna jest granitowa płyta powierzchniowa. Ponieważ powierzchnia jest gładka i stabilna, umożliwia ona ostrożną obsługę instrumentów.

Głównymi zaletami płyt nawierzchniowych granitowych są:

• Nieodblaskowy
• Odporny na działanie chemikaliów i korozję
• Niski współczynnik rozszerzalności cieplnej w porównaniu z żeliwem węglowym, dzięki czemu jest mniej podatny na zmiany temperatury
• Naturalnie sztywny i odporny na zużycie
• Powierzchnia nie ulega uszkodzeniu w przypadku zarysowania
• Nie rdzewieje
• Niemagnetyczny
• Łatwe do czyszczenia i konserwacji
• Kalibrację i renowację można wykonać na miejscu
• Nadaje się do wiercenia pod gwintowane wkładki podporowe
• Wysoki poziom tłumienia drgań

W wielu warsztatach, pomieszczeniach inspekcyjnych i laboratoriach precyzyjne granitowe płyty powierzchniowe stanowią podstawę dokładnych pomiarów. Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli i rozmieszczenia elementów przed obróbką. Stanowią one również idealną bazę do pomiarów wysokości i powierzchni pomiarowych. Ponadto, wysoki stopień płaskości, stabilności, ogólnej jakości i wykonania sprawiają, że stanowią one dobry wybór do montażu zaawansowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych. W każdym z tych procesów pomiarowych niezbędna jest kalibracja płyt powierzchniowych.

Powtórz pomiary i płaskość
Zarówno płaskość, jak i powtarzalność pomiarów są kluczowe dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni. Płaskość można rozumieć jako wszystkie punkty na powierzchni zawarte w dwóch równoległych płaszczyznach: płaszczyźnie podstawy i płaszczyźnie dachu. Miarą odległości między płaszczyznami jest całkowita płaskość powierzchni. Ten pomiar płaskości zazwyczaj wiąże się z tolerancją i może obejmować oznaczenie klasy.

Tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są określone w specyfikacji federalnej według następującego wzoru:
Klasa laboratoryjna AA = (40 + przekątna² / 25) x 0,000001 cala (jednostronna)
Stopień kontroli A = Stopień laboratoryjny AA x 2
Narzędziownia klasy B = Laboratorium klasy AA x 4

Oprócz płaskości, konieczne jest zapewnienie powtarzalności. Pomiar powtarzalny to pomiar lokalnych obszarów płaskości. Jest to pomiar wykonywany w dowolnym miejscu na powierzchni płyty, który będzie powtarzalny w ramach określonej tolerancji. Kontrola płaskości lokalnej z zachowaniem węższej tolerancji niż w przypadku płaskości ogólnej gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Aby zapewnić, że płyta powierzchniowa spełnia wymagania dotyczące płaskości i powtarzalności pomiarów, producenci granitowych płyt powierzchniowych powinni stosować federalną specyfikację GGG-P-463c jako podstawę swoich specyfikacji. Norma ta dotyczy dokładności powtarzalności pomiarów, właściwości materiałowych granitowych płyt powierzchniowych, wykończenia powierzchni, lokalizacji punktów podparcia, sztywności, dopuszczalnych metod kontroli oraz montażu wkładek gwintowanych.

Zanim powierzchnia płyty ulegnie zużyciu przekraczającemu specyfikację dotyczącą ogólnej płaskości, pojawią się na niej zużyte lub pofalowane słupki. Miesięczna kontrola pod kątem powtarzalnych błędów pomiarowych za pomocą czujnika wielokrotnego odczytu pozwoli zidentyfikować miejsca zużycia. Czujnik wielokrotnego odczytu to precyzyjne urządzenie, które wykrywa błędy lokalne i może być wyświetlane na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Sprawdzanie dokładności płyty
Przestrzegając kilku prostych zasad, inwestycja w granitową płytę powierzchniową powinna wystarczyć na wiele lat. Częstotliwość kontroli dokładności płyty powierzchniowej różni się w zależności od jej użytkowania, środowiska pracy i wymaganej dokładności. Ogólna zasada mówi, że nowa płyta powinna przejść pełną kalibrację w ciągu roku od zakupu. Jeśli płyta jest często używana, zaleca się skrócenie tego okresu do sześciu miesięcy.

Zanim powierzchnia płyty ulegnie zużyciu przekraczającemu specyfikację dotyczącą ogólnej płaskości, pojawią się na niej zużyte lub pofalowane słupki. Miesięczna kontrola pod kątem powtarzalnych błędów pomiarowych za pomocą czujnika wielokrotnego odczytu pozwoli zidentyfikować miejsca zużycia. Czujnik wielokrotnego odczytu to precyzyjne urządzenie, które wykrywa błędy lokalne i może być wyświetlane na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Skuteczny program kontroli powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację płaskości, zgodną z wytycznymi Narodowego Instytutu Norm i Technologii (NIST). Od czasu do czasu konieczna jest kompleksowa kalibracja przez producenta lub niezależną firmę.

Różnice między kalibracjami
W niektórych przypadkach występują różnice między kalibracjami płyt powierzchniowych. Czasami czynniki takie jak zmiana powierzchni wynikająca ze zużycia, nieprawidłowe użycie sprzętu inspekcyjnego lub użycie sprzętu nieskalibrowanego mogą być przyczyną tych różnic. Jednak dwoma najczęstszymi czynnikami są temperatura i podparcie.

Jedną z najważniejszych zmiennych jest temperatura. Na przykład, powierzchnia mogła zostać umyta gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie miała wystarczająco dużo czasu na normalizację. Inne przyczyny zmiany temperatury to przeciągi zimnego lub gorącego powietrza, bezpośrednie światło słoneczne, oświetlenie sufitowe lub inne źródła promieniowania cieplnego na powierzchni płytki.

Mogą również występować różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. W niektórych przypadkach płytka nie ma wystarczająco dużo czasu na normalizację po transporcie. Warto zapisać pionowy gradient temperatury w momencie kalibracji.

Inną częstą przyczyną odchyleń kalibracji jest nieprawidłowe podparcie płyty. Płyta powierzchniowa powinna być podparta w trzech punktach, idealnie zlokalizowanych w odległości 20% długości od jej końców. Dwa podparcia powinny znajdować się w odległości 20% szerokości od dłuższych boków, a pozostałe podparcie powinno być wyśrodkowane.

Tylko trzy punkty mogą solidnie opierać się na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia. Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta będzie podpierana przez różne kombinacje trzech punktów, które nie będą tymi samymi trzema punktami, na których była podparta podczas produkcji. Spowoduje to błędy, ponieważ płyta będzie się uginać, dopasowując się do nowego układu podparcia. Rozważ użycie stalowych stojaków z belkami podporowymi zaprojektowanymi tak, aby pasowały do odpowiednich punktów podparcia. Stojaki do tego celu są zazwyczaj dostępne u producenta płyt powierzchniowych.

Jeśli płyta jest prawidłowo podparta, precyzyjne poziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego zastosowanie. Poziomowanie nie jest konieczne do utrzymania dokładności prawidłowo podpartej płyty.

Ważne jest utrzymanie płyty w czystości. Unoszący się w powietrzu pył ścierny jest zazwyczaj największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzaniu się na obrabianych przedmiotach i powierzchniach styku przyrządów pomiarowych. Płyty osłonowe chronią je przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność płyty można wydłużyć, przykrywając ją, gdy nie jest używana.

Przedłuż żywotność płyty
Przestrzeganie kilku wskazówek zmniejszy zużycie granitowej płyty powierzchniowej i ostatecznie wydłuży jej żywotność.

Po pierwsze, ważne jest utrzymanie płyty w czystości. Unoszący się w powietrzu pył ścierny jest zazwyczaj największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzaniu się w obrabianych przedmiotach i powierzchniach styku przyrządów pomiarowych.

Ważne jest również, aby przykrywać płyty, aby chronić je przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność płyty można wydłużyć, przykrywając ją, gdy nie jest używana.

Okresowo obracaj płytkę, aby żaden jej obszar nie był nadmiernie eksploatowany. Zaleca się również wymianę stalowych płytek stykowych na płytkach węglikowych.

Unikaj stawiania jedzenia lub napojów gazowanych na talerzu. Wiele napojów gazowanych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuścić miękkie minerały i pozostawić na powierzchni małe wżery.

Gdzie się odrodzić
W przypadku konieczności ponownego polerowania granitowej płyty powierzchniowej, należy rozważyć, czy usługa ta ma zostać wykonana na miejscu, czy w zakładzie kalibracji. Zawsze lepiej jest zlecić polerowanie płyty w fabryce lub w dedykowanym zakładzie. Jeśli jednak płyta nie jest zbyt mocno zużyta, zazwyczaj w granicach 0,001 cala od wymaganej tolerancji, można ją ponownie polerować na miejscu. Jeśli płyta jest zużyta do tego stopnia, że jej tolerancja przekracza 0,001 cala lub jest mocno porysowana lub wyszczerbiona, należy ją wysłać do fabryki w celu przeszlifowania przed ponownym polerowaniem.

Obiekt kalibracji dysponuje sprzętem i ustawieniami fabrycznymi zapewniającymi optymalne warunki do prawidłowej kalibracji płyt i, w razie potrzeby, ich ponownego przerobienia.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika do kalibracji i renowacji na miejscu. Należy poprosić o akredytację i sprawdzić, czy sprzęt, którego będzie używał technik, posiada kalibrację zgodną z NIST. Doświadczenie jest również ważnym czynnikiem, ponieważ nauka prawidłowego docierania precyzyjnego granitu zajmuje wiele lat.

Kluczowe pomiary rozpoczynają się od precyzyjnej granitowej płyty powierzchniowej jako punktu odniesienia. Zapewniając wiarygodne odniesienie poprzez użycie prawidłowo skalibrowanej płyty powierzchniowej, producenci dysponują jednym z niezbędnych narzędzi do wiarygodnych pomiarów i lepszej jakości części.

Lista kontrolna zmian kalibracji

1. Przed kalibracją powierzchnię myto gorącym lub zimnym roztworem i nie pozostawiano jej wystarczająco długo do normalizacji.
2. Płyta jest nieprawidłowo podparta.
3. Zmiana temperatury.
4. Warcaby.
5. Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchnię płyty. Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni.
6. Różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. Jeśli to możliwe, należy znać pionowy gradient temperatury w momencie kalibracji.
7. Nie pozostawiono płytki wystarczająco długo, aby mogła się znormalizować po transporcie.
8. Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie sprzętu nieskalibrowanego.
9. Zmiana powierzchni spowodowana zużyciem.

Porady techniczne
Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.

Kontrola płaskości obszaru lokalnego z większą tolerancją niż w przypadku płaskości ogólnej gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.