Granit to rodzaj skały magmowej wydobywanej ze względu na jej ekstremalną wytrzymałość, gęstość, trwałość i odporność na korozję. Ale granit jest również bardzo wszechstronny – nie nadaje się tylko do kwadratów i prostokątów! W rzeczywistości, z przekonaniem pracujemy z granitowymi komponentami zaprojektowanymi w kształtach, kątach i krzywiznach wszelkich odmian na co dzień – z doskonałymi wynikami.
Dzięki naszemu najnowocześniejszemu przetwarzaniu, powierzchnie cięcia mogą być wyjątkowo płaskie. Te cechy sprawiają, że granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych rozmiarów i projektów baz maszyn i komponentów metrologicznych. Granit jest:
■ obrabialny mechanicznie
■ idealnie płaskie po przycięciu i wykończeniu
■ odporny na rdzę
■ trwały
■ długotrwały
Komponenty granitowe są również łatwe do czyszczenia. Tworząc niestandardowe projekty, pamiętaj o wyborze granitu ze względu na jego doskonałe właściwości.

NORMY / ZASTOSOWANIA O WYSOKIM ZUŻYCIU
Granit stosowany przez ZHHIMG do naszych standardowych płyt powierzchniowych ma wysoką zawartość kwarcu, co zapewnia większą odporność na zużycie i uszkodzenia. Nasze kolory Superior Black mają niski współczynnik absorpcji wody, co minimalizuje możliwość rdzewienia precyzyjnych wskaźników podczas ustawiania ich na płytach. Kolory granitu oferowane przez ZHHIMG powodują mniejsze odblaski, co oznacza mniejsze zmęczenie oczu u osób korzystających z płyt. Wybraliśmy nasze typy granitu, biorąc pod uwagę rozszerzalność cieplną, aby zminimalizować ten aspekt.

APLIKACJE NIESTANDARDOWE
Gdy Twoja aplikacja wymaga płyty o niestandardowych kształtach, wkładkach gwintowanych, szczelinach lub innej obróbce, będziesz chciał wybrać materiał taki jak Black Jinan Black. Ten naturalny materiał oferuje doskonałą sztywność, doskonałe tłumienie drgań i ulepszoną obrabialność.

Ważne jest, aby zauważyć, że sam kolor nie jest wskaźnikiem fizycznych właściwości kamienia. Ogólnie rzecz biorąc, kolor granitu jest bezpośrednio związany z obecnością lub brakiem minerałów, co może nie mieć wpływu na właściwości, które czynią go dobrym materiałem na płyty powierzchniowe. Istnieją różowe, szare i czarne granity, które doskonale nadają się na płyty powierzchniowe, a także czarne, szare i różowe granity, które są całkowicie nieodpowiednie do precyzyjnych zastosowań. Krytyczne cechy granitu, odnoszące się do jego wykorzystania jako materiału na płyty powierzchniowe, nie mają nic wspólnego z kolorem i są następujące:
■ Sztywność (ugięcie pod obciążeniem - wskazane przez moduł sprężystości)
■ Twardość
■ Gęstość
■ Odporność na zużycie
■ Stabilność
■ Porowatość

Przetestowaliśmy wiele materiałów granitowych i porównaliśmy je. W końcu otrzymaliśmy wynik, Jinan black granite jest najlepszym materiałem, jaki kiedykolwiek znaliśmy. Indian Black granite i South African granite są podobne do Jinan Black Granite, ale ich właściwości fizyczne są gorsze niż Jinan Black Granite. ZHHIMG będzie nadal szukać więcej materiałów granitowych na świecie i porównywać ich właściwości fizyczne.

Aby porozmawiać więcej o granicie odpowiednim do Twojego projektu, skontaktuj się z namiinfo@zhhimg.com.

Różni producenci stosują różne standardy. Na świecie jest wiele standardów.
Norma DIN, ASME B89.3.7-2013 lub specyfikacja federalna GGG-P-463c (płyty powierzchniowe granitowe) i inne stanowiące podstawę ich specyfikacji.

Możemy również wyprodukować granitową precyzyjną płytę inspekcyjną zgodnie z Twoimi wymaganiami. Zapraszamy do kontaktu z nami, jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o innych standardach.

Płaskość można uznać za wszystkie punkty na powierzchni zawarte w dwóch równoległych płaszczyznach, płaszczyźnie podstawy i płaszczyźnie dachu. Pomiar odległości między płaszczyznami jest ogólną płaskością powierzchni. Ten pomiar płaskości zwykle ma tolerancję i może obejmować oznaczenie stopnia.

Na przykład tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są określone w specyfikacji federalnej na podstawie następującego wzoru:
■ Ocena laboratoryjna AA = (40 + przekątna kwadratowa/25) x 0,000001" (jednostronny)
■ Klasa inspekcji A = Klasa laboratoryjna AA x 2
■ Narzędziownia klasa B = Laboratorium klasa AA x 4.

W przypadku płyt powierzchniowych o standardowych rozmiarach gwarantujemy tolerancje płaskości, które przekraczają wymagania tej specyfikacji. Oprócz płaskości, ASME B89.3.7-2013 i Federal Specification GGG-P-463c dotyczą takich tematów jak: dokładność pomiaru powtórzeń, właściwości materiałowe granitów płyt powierzchniowych, wykończenie powierzchni, lokalizacja punktów podparcia, sztywność, dopuszczalne metody kontroli, montaż wkładek gwintowanych itp.

Płyty powierzchniowe granitowe ZHHIMG i płyty inspekcyjne granitowe spełniają lub przewyższają wszystkie wymagania określone w niniejszej specyfikacji. Obecnie nie ma żadnej definiującej specyfikacji dla płyt kątowych granitowych, równoległych lub kątowników wzorcowych.

Wzory innych norm można znaleźć wPOBIERAĆ.

Po pierwsze, ważne jest utrzymanie płyty w czystości. Unoszący się w powietrzu pył ​​ścierny jest zazwyczaj największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzania się w elementach obrabianych i powierzchniach stykowych przyrządów pomiarowych. Po drugie, przykryj płytę, aby chronić ją przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność można wydłużyć, przykrywając płytę, gdy nie jest używana, obracając ją okresowo, aby pojedynczy obszar nie był nadmiernie eksploatowany, oraz wymieniając stalowe podkładki stykowe na przyrządach pomiarowych na podkładki węglikowe. Unikaj również umieszczania żywności lub napojów bezalkoholowych na płycie. Należy pamiętać, że wiele napojów bezalkoholowych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuszczać bardziej miękkie minerały i pozostawiać małe wgłębienia na powierzchni.

Zależy to od sposobu użytkowania talerza. Jeśli to możliwe, zalecamy czyszczenie talerza na początku dnia (lub zmiany roboczej) i ponownie na końcu. Jeśli talerz zostanie zabrudzony, szczególnie oleistymi lub lepkimi płynami, prawdopodobnie należy go natychmiast wyczyścić.

Regularnie czyść płytkę płynem lub bezwodnym środkiem czyszczącym do płyt ZHHIMG. Wybór środków czyszczących jest ważny. Jeśli używany jest lotny rozpuszczalnik (aceton, rozcieńczalnik do lakierów, alkohol itp.), parowanie schłodzi powierzchnię i ją zniekształci. W takim przypadku konieczne jest umożliwienie płytce normalizacji przed jej użyciem, w przeciwnym razie wystąpią błędy pomiaru.

Czas potrzebny do normalizacji płytki będzie się różnić w zależności od jej rozmiaru i stopnia schłodzenia. Godzina powinna wystarczyć dla mniejszych płytek. Dwie godziny mogą być potrzebne dla większych płytek. Jeśli używany jest środek czyszczący na bazie wody, będzie również konieczne pewne schłodzenie parowe.

Płyta również zatrzyma wodę, co może spowodować rdzewienie metalowych części mających kontakt z powierzchnią. Niektóre środki czyszczące pozostawiają również lepką pozostałość po wyschnięciu, która przyciąga unoszący się w powietrzu kurz i faktycznie zwiększa zużycie, zamiast je zmniejszać.

Zależy to od sposobu użytkowania płyty i środowiska. Zalecamy, aby nowa płyta lub precyzyjne akcesorium granitowe zostały poddane pełnej ponownej kalibracji w ciągu roku od zakupu. Jeśli granitowa płyta powierzchniowa będzie intensywnie używana, wskazane może być skrócenie tego odstępu do sześciu miesięcy. Miesięczna inspekcja pod kątem powtarzających się błędów pomiaru za pomocą poziomicy elektronicznej lub podobnego urządzenia pokaże wszelkie rozwijające się punkty zużycia i zajmie tylko kilka minut. Po ustaleniu wyników pierwszej ponownej kalibracji odstęp kalibracji może zostać wydłużony lub skrócony zgodnie z pozwoleniem lub wymogiem wewnętrznego systemu jakości.

Możemy zaoferować pomoc w zakresie inspekcji i kalibracji płyt granitowych.

Istnieje kilka możliwych przyczyn różnic pomiędzy kalibracjami:

• Przed kalibracją powierzchnię umyto gorącym lub zimnym roztworem i nie pozostawiono jej na tyle długo, aby mogła się znormalizować.
• Płyta jest nieprawidłowo podparta
• Zmiana temperatury
• Warcaby
• Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchni płyty. Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni
• Zmiany w pionowym gradiencie temperatury pomiędzy zimą i latem (jeśli to możliwe, należy znać pionowy gradient temperatury w momencie wykonywania kalibracji).
• Płytce nie pozostawiono wystarczająco dużo czasu na normalizację po wysyłce
• Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie sprzętu nieskalibrowanego
• Zmiana powierzchni spowodowana zużyciem

Ile rodzajów otworów jest w granicie precyzyjnym?

Szczeliny na precyzyjnych elementach granitowych

W wielu fabrykach, pomieszczeniach inspekcyjnych i laboratoriach precyzyjne płyty powierzchniowe z granitu są podstawą dokładnych pomiarów. Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do inspekcji pracy i układu przed obróbką. Są również idealnymi podstawami do wykonywania pomiarów wysokości i powierzchni pomiarowych. Ponadto wysoki stopień płaskości, stabilności, ogólnej jakości i wykonania sprawiają, że są dobrym wyborem do montażu zaawansowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych. W przypadku każdego z tych procesów pomiarowych konieczne jest utrzymanie płyt powierzchniowych w stanie skalibrowanym.

Powtórz pomiary i płaskość

Zarówno płaskość, jak i powtarzalne pomiary są krytyczne dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni. Płaskość można uznać za wszystkie punkty na powierzchni zawarte w dwóch równoległych płaszczyznach, płaszczyźnie podstawy i płaszczyźnie dachu. Pomiar odległości między płaszczyznami to ogólna płaskość powierzchni. Ten pomiar płaskości zwykle ma tolerancję i może obejmować oznaczenie klasy.

Tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są określone w specyfikacji federalnej na podstawie następującego wzoru:

Norma DIN, norma GB, norma ASME, norma JJS...różne kraje z różnymi standardami...

Więcej szczegółów o standardzie.

Oprócz płaskości należy zapewnić powtarzalność. Pomiar powtarzalny to pomiar lokalnych obszarów płaskości. Jest to pomiar wykonywany w dowolnym miejscu na powierzchni płyty, który będzie powtarzany w ramach podanej tolerancji. Kontrola lokalnej płaskości obszaru w celu uzyskania węższej tolerancji niż ogólna płaskość gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Aby zapewnić, że płyta powierzchniowa spełnia zarówno specyfikacje płaskości, jak i powtarzalności pomiarów, producenci płyt powierzchniowych z granitu powinni stosować Federal Specification GGG-P-463c jako podstawę swoich specyfikacji. Norma ta dotyczy dokładności powtarzalności pomiarów, właściwości materiałowych płyt powierzchniowych z granitu, wykończenia powierzchni, lokalizacji punktów podparcia, sztywności, dopuszczalnych metod kontroli i instalacji wkładek gwintowanych.

Sprawdzanie dokładności płyty

Przestrzegając kilku prostych wskazówek, inwestycja w płytę powierzchniową z granitu powinna wystarczyć na wiele lat. W zależności od sposobu użytkowania płyty, środowiska warsztatowego i wymaganej dokładności, częstotliwość sprawdzania dokładności płyty powierzchniowej jest różna. Ogólna zasada mówi, że nowa płyta powinna przejść pełną kalibrację w ciągu roku od zakupu. Jeśli płyta jest często używana, zaleca się skrócenie tego odstępu do sześciu miesięcy.

Zanim płyta powierzchniowa zużyje się poza specyfikację ogólnej płaskości, pojawią się zużyte lub faliste słupki. Miesięczna kontrola błędów pomiaru powtórzonego przy użyciu wskaźnika odczytu powtórzonego pozwoli zidentyfikować punkty zużycia. Wskaźnik odczytu powtórzonego to precyzyjny przyrząd, który wykrywa błędy lokalne i może być wyświetlany na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Skuteczny program inspekcji powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości, możliwą do prześledzenia do National Institute of Standards and Technology (NIST). Kompleksowa kalibracja przez producenta lub niezależną firmę jest konieczna od czasu do czasu.

Różnice między kalibracjami

W niektórych przypadkach występują różnice między kalibracjami płyt powierzchniowych. Czasami czynniki takie jak zmiana powierzchni wynikająca ze zużycia, nieprawidłowe użycie sprzętu inspekcyjnego lub użycie niekalibrowanego sprzętu mogą odpowiadać za te różnice. Dwoma najczęstszymi czynnikami są jednak temperatura i podparcie.

Jedną z najważniejszych zmiennych jest temperatura. Na przykład powierzchnia mogła zostać umyta gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie miała wystarczająco dużo czasu na normalizację. Inne przyczyny zmiany temperatury obejmują przeciągi zimnego lub gorącego powietrza, bezpośrednie światło słoneczne, oświetlenie górne lub inne źródła promieniowania cieplnego na powierzchni płyty.

Mogą również występować różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. W niektórych przypadkach płyta nie ma wystarczająco dużo czasu na normalizację po wysyłce. Dobrym pomysłem jest zapisanie pionowego gradientu temperatury w momencie wykonywania kalibracji.

Inną częstą przyczyną odchyleń kalibracji jest nieprawidłowo podparta płyta. Płyta powierzchniowa powinna być podparta w trzech punktach, idealnie zlokalizowanych 20% długości od końców płyty. Dwie podpory powinny być zlokalizowane 20% szerokości od długich boków, a pozostałe podpory powinny być wyśrodkowane.

Tylko trzy punkty mogą solidnie spoczywać na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia. Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta otrzyma wsparcie z różnych kombinacji trzech punktów, które nie będą tymi samymi trzema punktami, na których była podparta podczas produkcji. Spowoduje to błędy, ponieważ płyta ugnie się, aby dostosować się do nowego układu podparcia. Rozważ użycie stalowych stojaków z belkami podporowymi zaprojektowanymi tak, aby były ustawione w linii z właściwymi punktami podparcia. Stojaki do tego celu są zazwyczaj dostępne u producenta płyt powierzchniowych.

Jeśli płyta jest prawidłowo podparta, precyzyjne poziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego aplikacja. Poziomowanie nie jest konieczne do utrzymania dokładności prawidłowo podpartej płyty.

Przedłuż żywotność płyty

Przestrzeganie kilku wskazówek zmniejszy zużycie granitowej płyty powierzchniowej i ostatecznie wydłuży jej żywotność.

Po pierwsze, ważne jest utrzymanie płyty w czystości. Unoszący się w powietrzu pył ​​ścierny jest zazwyczaj największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzania się w obrabianych przedmiotach i powierzchniach styku wskaźników.

Ważne jest również, aby przykrywać płyty, aby chronić je przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność można wydłużyć, przykrywając płytę, gdy nie jest używana.

Obracaj płytkę okresowo, aby pojedynczy obszar nie był nadmiernie eksploatowany. Zaleca się również wymianę stalowych podkładek kontaktowych na wskaźnikach na podkładki węglikowe.

Unikaj stawiania jedzenia lub napojów bezalkoholowych na talerzu. Wiele napojów bezalkoholowych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuścić bardziej miękkie minerały i pozostawić małe wżery na powierzchni.

Gdzie się położyć?

Gdy granitowa płyta powierzchniowa wymaga ponownego polerowania, zastanów się, czy chcesz zlecić tę usługę na miejscu, czy w zakładzie kalibracji. Zawsze lepiej jest zlecić ponowne polerowanie płyty w fabryce lub w dedykowanym zakładzie. Jeśli jednak płyta nie jest zbyt mocno zużyta, zazwyczaj w granicach 0,001 cala od wymaganej tolerancji, można ją ponownie polerować na miejscu. Jeśli płyta jest zużyta do tego stopnia, że ​​wykracza poza tolerancję o więcej niż 0,001 cala lub jest mocno wżerowana lub wyszczerbiona, należy ją wysłać do fabryki w celu przeszlifowania przed ponownym polerowaniem.

Obiekt kalibracji dysponuje sprzętem i ustawieniami fabrycznymi zapewniającymi optymalne warunki do prawidłowej kalibracji płyt i, w razie potrzeby, ich ponownej obróbki.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika do kalibracji i odnawiania powierzchni na miejscu. Poproś o akredytację i sprawdź, czy sprzęt, którego będzie używał technik, ma śledzoną kalibrację. Doświadczenie jest również ważnym czynnikiem, ponieważ potrzeba wielu lat, aby nauczyć się, jak prawidłowo szlifować precyzyjny granit.

Krytyczne pomiary zaczynają się od precyzyjnej granitowej płyty powierzchniowej jako punktu odniesienia. Zapewniając niezawodne odniesienie poprzez użycie prawidłowo skalibrowanej płyty powierzchniowej, producenci mają jedno z niezbędnych narzędzi do wiarygodnych pomiarów i lepszej jakości części.Q

Lista kontrolna zmian kalibracji

1. Przed kalibracją powierzchnię umyto gorącym lub zimnym roztworem i nie pozostawiono jej na wystarczająco długo do normalizacji.

2. Płyta jest nieprawidłowo podparta.

3. Zmiana temperatury.

4. Wersje robocze.

5. Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchni płyty. Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni.

6. Zmiany w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. Jeśli to możliwe, poznaj temperaturę pionowego gradientu temperatury w momencie wykonywania kalibracji.

7. Płytce nie pozostawiono wystarczająco dużo czasu na normalizację po transporcie.

8. Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub korzystanie ze sprzętu nieskalibrowanego.

9. Zmiana powierzchni spowodowana zużyciem.

Porady techniczne

• Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są ostateczne wymiary, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.
• Kontrola płaskości obszaru lokalnego z większą tolerancją niż w przypadku płaskości ogólnej gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.
• Skuteczny program kontroli powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości, możliwą do prześledzenia przez Krajowy Urząd Kontroli.

Wśród cząstek mineralnych, które tworzą granit, ponad 90% stanowią skalenie i kwarc, z których najwięcej jest skalenia. Skalenie są często białe, szare i cielistoczerwone, a kwarc jest przeważnie bezbarwny lub szarobiały, co stanowi podstawowy kolor granitu. Skalenie i kwarc to twarde minerały i trudno je przesunąć stalowym nożem. Jeśli chodzi o ciemne plamy w granicie, głównie czarną mikę, istnieją pewne inne minerały. Chociaż biotyt jest stosunkowo miękki, jego zdolność do opierania się naprężeniom nie jest słaba, a jednocześnie mają niewielką ilość w granicie, często mniej niż 10%. To jest stan materiału, w którym granit jest szczególnie mocny.

Innym powodem, dla którego granit jest mocny, jest to, że jego cząstki mineralne są ściśle ze sobą związane i osadzone w sobie. Pory często stanowią mniej niż 1% całkowitej objętości skały. Dzięki temu granit jest w stanie wytrzymać silne ciśnienie i nie jest łatwo penetrowany przez wilgoć.

Komponenty granitowe są wykonane z kamienia odpornego na rdzę, kwasy i zasady, o dobrej odporności na zużycie i długiej żywotności, bez specjalnej konserwacji. Komponenty precyzyjne z granitu są najczęściej stosowane w oprzyrządowaniu przemysłu maszynowego. Dlatego nazywane są komponentami precyzyjnymi z granitu lub komponentami granitowymi. Charakterystyka komponentów precyzyjnych z granitu jest zasadniczo taka sama jak platform granitowych. Wprowadzenie do oprzyrządowania i pomiaru komponentów precyzyjnych z granitu: Obróbka precyzyjna i technologia mikroobróbki są ważnymi kierunkami rozwoju przemysłu maszynowego i stały się ważnym wskaźnikiem pomiaru poziomu high-tech. Rozwój najnowocześniejszej technologii i przemysłu obronnego jest nierozerwalnie związany z obróbką precyzyjną i technologią mikroobróbki. Komponenty granitowe można płynnie przesuwać w pomiarze, bez zastoju. Pomiar powierzchni roboczej, ogólne zarysowania nie wpływają na dokładność pomiaru. Komponenty granitowe muszą być projektowane i produkowane zgodnie z wymaganiami strony popytowej.

Obszar zastosowania:

Jak wszyscy wiemy coraz więcej maszyn i urządzeń wybiera precyzyjne komponenty granitowe.

Elementy granitowe są stosowane w ruchu dynamicznym, silnikach liniowych, maszynach CMM, CNC, maszynach laserowych...

Zapraszamy do kontaktu w celu uzyskania dalszych informacji.

Urządzenia pomiarowe z granitu i granitowe komponenty mechaniczne są wykonane z wysokiej jakości granitu Jinan Black. Ze względu na wysoką precyzję, długą żywotność, dobrą stabilność i odporność na korozję są coraz częściej stosowane w kontroli produktów nowoczesnego przemysłu i takich dziedzinach naukowych, jak mechanika, lotnictwo i badania naukowe.

Zalety

----Dwa razy twardszy od żeliwa；

----Minimalne zmiany wymiarów są spowodowane zmianami temperatury；

----Bez wyżymania, więc nie ma przerwy w pracy；

----Bez zadziorów i wystających elementów dzięki drobnoziarnistej strukturze i nieznacznej przyczepności, co zapewnia wysoki stopień płaskości przez długi okres użytkowania i nie powoduje uszkodzeń innych części lub instrumentów;

----Bezproblemowa obsługa przy stosowaniu materiałów magnetycznych；

----Długa żywotność i odporność na rdzę, co przekłada się na niskie koszty konserwacji.

Precyzyjne granitowe płyty powierzchniowe są precyzyjnie polerowane, aby osiągnąć wysoki standard płaskości w celu uzyskania dokładności i są stosowane jako podstawa do montażu zaawansowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych.

Oto niektóre z unikalnych cech płyt granitowych:

Jednorodność twardości;

Dokładność w warunkach obciążenia;

pochłaniacz drgań;

Łatwe do czyszczenia;

Odporny na owijanie;

Niska porowatość;

Nieścierne;

Niemagnetyczny

Zalety płyt powierzchniowych granitowych

Po pierwsze, skała po długim okresie naturalnego starzenia ma jednolitą strukturę, minimalny współczynnik, naprężenia wewnętrzne całkowicie zanikają, nie ulegają deformacji, więc precyzja jest wysoka.

Po drugie, nie pojawią się żadne zarysowania, ponieważ w stałych warunkach temperatury, w temperaturze pokojowej, można zachować dokładność pomiaru temperatury.

Po trzecie, brak namagnesowania, pomiar może odbywać się płynnym ruchem, bez skrzypienia, bez wpływu wilgoci, płaszczyzna jest nieruchoma.

Po czwarte, sztywność jest dobra, twardość jest wysoka, a odporność na ścieranie jest duża.

Po piąte, nie boi się erozji kwasowej, zasadowej, nie rdzewieje, nie trzeba malować olejem, nie jest łatwo osadzać mikropyły, łatwa konserwacja, długa żywotność.

Dlaczego warto wybrać granitową podstawę zamiast żeliwnego łoża maszyny?

1. Granitowa podstawa maszyny może zachować większą precyzję niż żeliwna. Żeliwna podstawa maszyny jest podatna na działanie temperatury i wilgotności, natomiast granitowa podstawa maszyny jest odporna.

2. Mając taką samą wielkość podstawy maszyny granitowej i podstawy żeliwnej, podstawa maszyny granitowej jest bardziej opłacalna niż podstawa żeliwna;

3. Specjalna granitowa podstawa maszyny jest łatwiejsza do wykończenia niż podstawa maszyny żeliwna.

Płyty powierzchni granitowych są kluczowymi instrumentami w laboratoriach inspekcyjnych w całym kraju. Skalibrowana, niezwykle płaska powierzchnia płyty powierzchniowej umożliwia inspektorom używanie jej jako punktu odniesienia do inspekcji części i kalibracji instrumentów. Bez stabilności zapewnianej przez płyty powierzchniowe, wiele ściśle tolerowanych części w różnych dziedzinach technologii i medycyny byłoby znacznie trudniej, jeśli nie niemożliwe, wyprodukować prawidłowo. Oczywiście, aby użyć bloku powierzchni granitowej do kalibracji i inspekcji innych materiałów i narzędzi, należy ocenić dokładność samego granitu. Użytkownicy mogą skalibrować płytę powierzchni granitowej, aby zapewnić jej dokładność.

Wyczyść płytę powierzchniową granitu przed kalibracją. Nalej niewielką ilość środka czyszczącego do płyt powierzchniowych na czystą, miękką szmatkę i wytrzyj powierzchnię granitu. Natychmiast osusz środek czyszczący z płyty powierzchniowej suchą szmatką. Nie dopuść do wyschnięcia płynu czyszczącego na powietrzu.

Umieść wskaźnik pomiaru na środku płyty granitowej.

Wyzeruj wskaźnik pomiaru powtórzeniowego na powierzchni płyty granitowej.

Przesuwaj wskaźnik powoli po powierzchni granitu. Obserwuj wskaźnik wskaźnika i zapisuj szczyty wszelkich zmian wysokości podczas przesuwania instrumentu po płycie.

Porównaj zmienność płaskości na powierzchni płyty z tolerancjami dla Twojej płyty powierzchniowej, które różnią się w zależności od rozmiaru płyty i stopnia płaskości granitu. Zapoznaj się z federalną specyfikacją GGG-P-463c (patrz Zasoby), aby ustalić, czy Twoja płyta spełnia wymagania płaskości dla swojego rozmiaru i stopnia. Różnica między najwyższym punktem płyty a najniższym punktem płyty to jej pomiar płaskości.

Sprawdź, czy największe zmiany głębokości na powierzchni płyty mieszczą się w specyfikacjach powtarzalności dla płyty o takim rozmiarze i klasie. Zapoznaj się ze specyfikacją federalną GGG-P-463c (patrz Zasoby), aby ustalić, czy Twoja płyta spełnia wymagania powtarzalności dla swojego rozmiaru. Odrzuć płytę powierzchniową, jeśli nawet jeden punkt nie spełnia wymagań powtarzalności.

Zaprzestań używania granitowej płyty powierzchniowej, która nie spełnia federalnych wymagań. Zwróć płytę producentowi lub firmie zajmującej się powierzchniami granitowymi, aby ponownie wypolerować blok, aby spełniał specyfikacje.

Wskazówka

Formalną kalibrację należy przeprowadzać co najmniej raz w roku, chociaż intensywnie użytkowane płyty granitowe należy kalibrować częściej.

Formalną, rejestrowalną kalibrację w środowiskach produkcyjnych lub inspekcyjnych często przeprowadza dział zapewnienia jakości lub zewnętrzny dostawca usług kalibracji, chociaż każdy może użyć wskaźnika pomiaru powtarzalnego, aby nieformalnie sprawdzić powierzchnię płyty przed jej użyciem.

Wczesna historia płyt powierzchniowych granitowych

Przed II wojną światową producenci używali stalowych płyt powierzchniowych do kontroli wymiarowej części. Podczas II wojny światowej zapotrzebowanie na stal drastycznie wzrosło i wiele stalowych płyt powierzchniowych zostało przetopionych. Potrzebna była wymiana, a granit stał się materiałem z wyboru ze względu na swoje doskonałe właściwości metrologiczne.

Stało się oczywiste kilka zalet granitu w porównaniu ze stalą. Granit jest twardszy, choć bardziej kruchy i podatny na odpryski. Granit można szlifować do znacznie większej płaskości i szybciej niż stal. Granit ma również pożądaną właściwość niższej rozszerzalności cieplnej w porównaniu ze stalą. Ponadto, jeśli płyta stalowa wymagała naprawy, musiała być ręcznie zeskrobana przez rzemieślników, którzy również wykorzystywali swoje umiejętności w przebudowie obrabiarek.

Jako ciekawostkę dodam, że niektóre stalowe płyty powierzchniowe są używane do dziś.

Właściwości metrologiczne płyt granitowych

Granit to skała magmowa utworzona przez erupcje wulkaniczne. Dla porównania marmur to zmetamorfizowany wapień. Do celów metrologicznych wybrany granit powinien spełniać określone wymagania określone w Federal Specification GGG-P-463c, od teraz nazywanej Fed Specs, a konkretnie w Części 3.1 3.1 Wśród Fed Specs granit powinien mieć teksturę drobnoziarnistą do średnioziarnistej.

Granit jest twardym materiałem, ale jego twardość zmienia się z kilku powodów. Doświadczony technik płyt granitowych może oszacować twardość na podstawie koloru, który jest wskaźnikiem zawartości kwarcu. Twardość granitu to właściwość definiowana częściowo przez ilość zawartości kwarcu i brak miki. Granity czerwone i różowe są zazwyczaj najtwardsze, szare są średnio twarde, a czarne są najmiększe.

Moduł sprężystości Younga jest używany do wyrażania elastyczności lub wskazania twardości kamienia. Różowy granit ma średnio 3-5 punktów na skali, szary 5-7 punktów, a czarny 7-10 punktów. Im mniejsza liczba, tym granit jest twardszy. Im większa liczba, tym granit jest bardziej miękki i elastyczny. Ważne jest, aby znać twardość granitu przy wyborze grubości wymaganej dla klas tolerancji oraz ciężaru części i mierników na nim umieszczonych.

W dawnych czasach, gdy istnieli prawdziwi maszyniści, znani z książeczek z tabelami trygonometrii w kieszeniach koszuli, czarny granit był uważany za „Najlepszy”. Najlepszy definiowano jako typ, który dawał największą odporność na zużycie lub był twardszy. Jedną z wad jest to, że twardsze granity mają tendencję do łatwiejszego odpryskiwania lub wgniatania. Maszyniści byli tak przekonani, że czarny granit jest najlepszy, że niektórzy producenci różowego granitu barwili go na czarno.

Osobiście byłem świadkiem, jak talerz spadł z wózka widłowego podczas transportu z magazynu. Talerz uderzył o podłogę i pękł na dwie części, odsłaniając prawdziwy różowy kolor. Zachowaj ostrożność, jeśli planujesz zakup czarnego granitu z Chin. Zalecamy, abyś zmarnował pieniądze w jakiś inny sposób. Twardość płyty granitowej może się różnić. Smużka kwarcu może być znacznie twardsza niż reszta płyty powierzchniowej. Warstwa czarnego gabro może znacznie zmiękczyć dany obszar. Dobrze wyszkoleni, doświadczeni technicy zajmujący się naprawą płyt powierzchniowych wiedzą, jak obchodzić się z tymi miękkimi obszarami.

Klasy płyt powierzchniowych

Istnieją cztery klasy płyt powierzchniowych. Klasa laboratoryjna AA i A, klasa inspekcji pomieszczeń B, a czwarta to klasa warsztatowa. Klasy AA i A są najbardziej płaskie z tolerancją płaskości lepszą niż 0,00001 cala dla płyty klasy AA. Klasy warsztatowe są najmniej płaskie i jak sama nazwa wskazuje, są przeznaczone do stosowania w pomieszczeniach narzędziowych. Natomiast klasa AA, klasa A i klasa B są przeznaczone do stosowania w laboratorium inspekcyjnym lub kontroli jakości.

PTestowanie roper do kalibracji płyty powierzchniowej

Zawsze mówiłem moim klientom, że mogę wyciągnąć każdego 10-latka z mojego kościoła i nauczyć go w ciągu kilku dni, jak testować płytkę. To nie jest trudne. Wymaga pewnej techniki, aby wykonać zadanie szybko, technik, których uczy się z czasem i wieloma powtórzeniami. Powinienem cię poinformować, i nie mogę tego wystarczająco podkreślić, że Fed Spec GGG-P-463c NIE JEST procedurą kalibracji! Więcej na ten temat później.

Kalibracja ogólnej płaskości (średnia powierzchnia) i powtarzalności (zużycia lokalnego) jest koniecznością zgodnie ze specyfikacjami Fed. Jedynym wyjątkiem od tej reguły są małe płyty, gdzie wymagana jest tylko powtarzalność.

Równie istotny jak inne testy jest test gradientów termicznych. (Zobacz Delta T poniżej)

Rysunek 1

Flatness Testing ma 4 zatwierdzone metody. Poziomice elektroniczne, autokolimacja, laser i urządzenie znane jako lokalizator płaszczyzny. Używamy tylko poziomic elektronicznych, ponieważ są one najdokładniejszą i najszybszą metodą z kilku powodów.

Lasery i autokolimatory wykorzystują bardzo prostą wiązkę światła jako punkt odniesienia. Pomiar prostoliniowości granitowej płyty powierzchniowej wykonuje się poprzez porównanie zmiany odległości między płytą powierzchniową a wiązką światła. Poprzez wzięcie prostej wiązki światła, skierowanie jej na tarczę reflektora podczas przesuwania tarczy reflektora w dół płyty powierzchniowej, odległość między emitowaną wiązką a wiązką powrotną jest pomiarem prostoliniowości.

Oto problem z tą metodą. Cel i źródło są dotknięte wibracjami, temperaturą otoczenia, mniej niż płaskim lub porysowanym celem, zanieczyszczeniami w powietrzu i ruchem powietrza (prądami). Wszystkie te czynniki przyczyniają się do dodatkowych składowych błędu. Ponadto większy jest udział błędu operatora w kontrolach z autokolimatorem.

Doświadczony użytkownik autokolimatora może wykonywać bardzo dokładne pomiary, ale nadal ma problemy ze spójnością odczytów, szczególnie na dłuższych dystansach, ponieważ odbicia mają tendencję do poszerzania się lub stają się lekko rozmyte. Ponadto, cel nieidealnie płaski i długi dzień patrzenia przez soczewkę powodują dodatkowe błędy.

Lokalizator samolotów jest po prostu głupi. Urządzenie to używa jako odniesienia nieco prostej (w porównaniu do niezwykle prostej skolimowanej lub laserowej wiązki światła). Nie tylko urządzenie mechaniczne używa wskaźnika o rozdzielczości zaledwie 20 u cali, ale także nieprostoliniowość pręta i różne materiały znacznie zwiększają błędy pomiaru. Naszym zdaniem, chociaż metoda jest akceptowalna, żadne kompetentne laboratorium nie użyłoby nigdy lokalizatora samolotów jako instrumentu końcowej kontroli.

Poziomice elektroniczne wykorzystują grawitację jako punkt odniesienia. Różnicowe poziomice elektroniczne nie są podatne na drgania. Mają rozdzielczość tak niską jak 0,1 sekundy kątowej, a pomiary są szybkie, dokładne i bardzo mało błędów popełnianych przez doświadczonego operatora. Ani lokalizatory płaszczyzn, ani autokolimatory nie zapewniają generowanych komputerowo wykresów topograficznych (rysunek 1) ani izometrycznych (rysunek 2) powierzchni.

Rysunek 2

Prawidłowy test płaskości powierzchni

Prawidłowa płaskość powierzchni jest tak ważną częścią tego dokumentu, że powinienem umieścić ją na początku. Jak wspomniano wcześniej, Fed Spec. GGG-p-463c NIE JEST metodą kalibracji. Służy jako przewodnik dla wielu aspektów granitu o klasie metrologicznej, którego docelowym nabywcą jest jakakolwiek federalna agencja rządowa, w tym metody testowania i tolerancje lub klasy. Jeśli wykonawca twierdzi, że przestrzegał specyfikacji Fed, wówczas wartość płaskości należy określić metodą Moody'ego.

Moody był człowiekiem z lat 50., który opracował matematyczną metodę określania ogólnej płaskości i uwzględniania orientacji testowanych linii, czy są one wystarczająco blisko siebie w tej samej płaszczyźnie. Nic się nie zmieniło. Allied Signal próbował udoskonalić tę matematyczną metodę, ale doszedł do wniosku, że różnice są tak małe, że nie warto podejmować takiego wysiłku.

Jeśli wykonawca płyt powierzchniowych używa poziomnic elektronicznych lub lasera, używa komputera, który pomaga mu w obliczeniach. Bez pomocy komputera technik używający autokolimacji musi obliczyć odczyty ręcznie. W rzeczywistości tego nie robi. Zajmuje to zbyt dużo czasu i szczerze mówiąc może być zbyt trudne. W teście płaskości metodą Moody'ego technik testuje osiem linii w konfiguracji Union Jack pod kątem prostoliniowości.

Metoda Moody’ego

Metoda Moody’ego to matematyczny sposób określania, czy osiem linii znajduje się na tej samej płaszczyźnie. W przeciwnym razie mamy po prostu 8 prostych linii, które mogą lub nie znajdować się na tej samej płaszczyźnie lub w jej pobliżu. Ponadto wykonawca, który twierdzi, że przestrzega specyfikacji Fed i używa autokolimacji,musiećwygeneruj osiem stron danych. Jedna strona dla każdej linii sprawdzonej, aby udowodnić, że testuje, naprawia lub wykonuje obie te czynności. W przeciwnym razie wykonawca nie ma pojęcia, jaka jest rzeczywista wartość płaskości.

Jestem pewien, że jeśli należysz do tych, którzy kalibrują swoje płyty u wykonawcy za pomocą autokolimacji, nigdy nie widziałeś tych stron! Rysunek 3 to przykładtylko jedenstrona ośmiu niezbędnych do obliczenia ogólnej płaskości. Jednym ze wskaźników tej ignorancji i złośliwości jest to, że twój raport zawiera ładnie zaokrąglone liczby. Na przykład 200, 400, 650 itd. Prawidłowo obliczona wartość jest liczbą rzeczywistą. Na przykład 325,4 u In. Gdy wykonawca używa metody obliczeń Moody'ego, a technik oblicza wartości ręcznie, powinieneś otrzymać osiem stron obliczeń i wykres izometryczny. Wykres izometryczny pokazuje różne wysokości wzdłuż różnych linii i odległość dzielącą wybrane punkty przecięcia.

Rysunek 3(Ręczne obliczenie płaskości zajmuje osiem stron. Koniecznie zapytaj, dlaczego tego nie otrzymujesz, jeśli Twój wykonawca używa autokolimacji!)

Rysunek 4

Technicy Dimensional Gauge używają poziomów różnicowych (rysunek 4) jako preferowanych urządzeń do pomiaru drobnych zmian kątowości od stanowiska pomiarowego do stanowiska. Poziomy mają rozdzielczość do 0,1 sekundy łuku (5 u cali przy użyciu 4-calowych sań) są niezwykle stabilne, nie są narażone na drgania, mierzone odległości, prądy powietrza, zmęczenie operatora, zanieczyszczenie powietrza ani żadne problemy inherentne dla innych urządzeń. Dodaj pomoc komputerową, a zadanie staje się stosunkowo szybkie, generując wykresy topograficzne i izometryczne udowadniające weryfikację i, co najważniejsze, naprawę.

Prawidłowy test powtarzalności

Powtarzalność odczytu lub powtarzalność to najważniejszy test. Sprzęt, którego używamy do wykonania testu powtarzalności, to przyrząd do powtarzalnego odczytu, LVDT i wzmacniacz niezbędny do odczytów o wysokiej rozdzielczości. Wzmacniacz LVDT ustawiamy na minimalną rozdzielczość 10 u cali lub 5 u cali dla płyt o wysokiej dokładności.

Używanie wskaźnika mechanicznego o rozdzielczości zaledwie 20 u cali jest bezużyteczne, jeśli próbujesz testować wymóg powtarzalności 35 u cali. Wskaźniki mają niepewność 40 u cali! Konfiguracja odczytu powtarzalnego naśladuje konfigurację wskaźnika wysokości/części.

Powtarzalność NIE JEST tym samym, co ogólna płaskość (Mean Plane). Lubię myśleć o powtarzalności w granicie jako o stałym pomiarze promienia.

Rysunek 5

Jeśli sprawdzisz powtarzalność okrągłej kuli, to udowodnisz, że promień kuli się nie zmienił. (Idealny profil prawidłowo naprawionej płyty ma wypukły kształt korony). Jednak jest oczywiste, że kula nie jest płaska. No, w pewnym sensie. Na bardzo krótkim dystansie jest płaska. Ponieważ większość prac inspekcyjnych obejmuje wskaźnik wysokości bardzo blisko części, powtarzalność staje się najważniejszą właściwością płyty granitowej. Ważniejsza jest ogólna płaskość, chyba że użytkownik sprawdza prostoliniowość długiej części.

Upewnij się, że Twój wykonawca wykona test odczytu powtórnego. Płyta może mieć odczyt powtórny znacznie wykraczający poza tolerancję, ale nadal przejść test płaskości! Co zaskakujące, laboratorium może uzyskać akredytację w testach, które nie obejmują testu odczytu powtórnego. Laboratorium, które nie potrafi naprawiać lub nie jest zbyt dobre w naprawianiu, woli wykonywać tylko test płaskości. Płaskość rzadko się zmienia, chyba że przesuniesz płytę.

Testowanie odczytu powtórnego jest najłatwiejsze do przetestowania, ale najtrudniejsze do osiągnięcia podczas docierania. Upewnij się, że Twój wykonawca może przywrócić powtarzalność bez „wyginania” powierzchni lub pozostawiania fal na powierzchni.

Test delta-t

Test ten polega na zmierzeniu RZECZYWISTEJ temperatury kamienia na jego górnej i dolnej powierzchni oraz obliczeniu różnicy, Delta T, na potrzeby umieszczenia jej na certyfikacie.

Ważne jest, aby wiedzieć, że średni współczynnik rozszerzalności cieplnej granitu wynosi 3,5 uIn/Inch/degree. Wpływ temperatury otoczenia i wilgotności na płytę granitową jest pomijalny. Jednak płyta powierzchniowa może wyjść poza tolerancję lub czasami poprawić się nawet przy 0,3 – 0,5 stopnia F Delta T. Konieczne jest, aby wiedzieć, czy Delta T mieści się w zakresie 0,12 stopnia F od różnicy od ostatniej kalibracji.

Ważne jest również, aby wiedzieć, że powierzchnia robocza płyt migruje w kierunku ciepła. Jeśli temperatura na górze jest wyższa niż na dole, wówczas górna powierzchnia się unosi. Jeśli na dole jest cieplej, co zdarza się rzadko, wówczas górna powierzchnia opada. Dla kierownika ds. jakości lub technika nie wystarczy wiedzieć, że płyta jest płaska i powtarzalna w momencie kalibracji lub naprawy, ale jaka była jej wartość Delta T w momencie ostatecznego testu kalibracji. W sytuacjach krytycznych użytkownik może, mierząc samodzielnie wartość Delta T, określić, czy płyta wyszła poza tolerancję wyłącznie z powodu zmian wartości Delta T. Na szczęście granit potrzebuje wielu godzin, a nawet dni, aby przystosować się do środowiska. Niewielkie wahania temperatury otoczenia w ciągu dnia nie będą miały na niego wpływu. Z tych powodów nie podajemy temperatury kalibracji otoczenia ani wilgotności, ponieważ wpływ ten jest nieistotny.

Zużycie płyty granitowej

Chociaż granit jest twardszy od płyt stalowych, granit nadal ma zagłębienia na powierzchni. Powtarzające się ruchy części i wskaźników na płycie powierzchniowej są największym źródłem zużycia, zwłaszcza jeśli ten sam obszar jest stale używany. Brud i pył szlifierski pozostawione na powierzchni płyty przyspieszają proces zużycia, ponieważ dostają się między części lub wskaźniki a powierzchnię granitu. Podczas przesuwania części i wskaźników po powierzchni, ścierny pył jest zwykle przyczyną dodatkowego zużycia. Zdecydowanie zalecam ciągłe czyszczenie w celu zmniejszenia zużycia. Widzieliśmy zużycie płyt spowodowane codziennymi dostawami paczek UPS umieszczonych na płytach! Te zlokalizowane obszary zużycia wpływają na odczyty testu powtarzalności kalibracji. Unikaj zużycia, czyszcząc regularnie.

Czyszczenie płyt granitowych

Aby utrzymać płytę w czystości, użyj ściereczki do usuwania kurzu. Wystarczy lekko docisnąć, aby nie pozostawić resztek kleju. Dobrze używana ściereczka do usuwania kurzu doskonale zbiera pył szlifierski między czyszczeniami. Nie pracuj w tym samym miejscu. Przesuwaj sprzęt wokół płyty, rozprowadzając zużycie. Można używać alkoholu do czyszczenia płyty, ale pamiętaj, że spowoduje to tymczasowe schłodzenie powierzchni. Woda z niewielką ilością mydła jest doskonała. Dostępne w sprzedaży środki czyszczące, takie jak środek czyszczący Starrett's, również są doskonałe, ale upewnij się, że pozbyłeś się wszystkich resztek mydła z powierzchni.

Naprawa płyt granitowych

Powinno być już jasne, jak ważne jest upewnienie się, że wykonawca płyt powierzchniowych wykona kompetentną kalibrację. Laboratoria typu „Clearing House”, które oferują programy „Zrób wszystko za jednym razem”, rzadko mają technika, który może dokonać napraw. Nawet jeśli oferują naprawy, nie zawsze mają technika, który ma doświadczenie potrzebne, gdy płyta powierzchniowa jest znacznie poza tolerancją.

Jeśli powiedziano ci, że płyta nie nadaje się do naprawy z powodu ekstremalnego zużycia, zadzwoń do nas. Najprawdopodobniej możemy dokonać naprawy.

Nasi technicy odbywają staż trwający od jednego do półtora roku pod okiem Master Surface Plate Technician. Master Surface Plate Technician to osoba, która ukończyła staż i ma ponad dziesięć dodatkowych lat doświadczenia w kalibracji i naprawie płyt powierzchniowych. W Dimensional Gauge mamy trzech Master Technician w zespole z ponad 60-letnim doświadczeniem. Jeden z naszych Master Technician jest dostępny przez cały czas, aby udzielić wsparcia i wskazówek w przypadku wystąpienia trudnych sytuacji. Wszyscy nasi technicy mają doświadczenie w kalibracji płyt powierzchniowych wszystkich rozmiarów, od małych do bardzo dużych, w różnych warunkach środowiskowych, w różnych branżach i w przypadku poważnych problemów ze zużyciem.

Specyfikacje Fed mają określone wymagania dotyczące wykończenia od 16 do 64 średniej chropowatości arytmetycznej (AA). Preferujemy wykończenie w zakresie 30-35 AA. Chropowatość jest wystarczająca, aby zapewnić płynne poruszanie się części i wskaźników oraz nie przywieranie lub wykręcanie się do płyty powierzchniowej.

Podczas naprawy sprawdzamy, czy płyta jest prawidłowo zamocowana i wypoziomowana. Stosujemy metodę suchego docierania, ale w przypadku ekstremalnego zużycia wymagającego znacznego usunięcia granitu stosujemy metodę mokrego docierania. Nasi technicy sprzątają po sobie, są dokładni, szybcy i precyzyjni. Jest to ważne, ponieważ koszt usługi granitowych płyt obejmuje przestoje i utratę produkcji. Kompetentna naprawa ma pierwszorzędne znaczenie i nigdy nie należy wybierać wykonawcy na podstawie ceny lub wygody. Niektóre prace kalibracyjne wymagają wysoko wykwalifikowanych osób. My je mamy.

Raporty końcowej kalibracji

Dla każdej naprawy i kalibracji płyty powierzchniowej dostarczamy szczegółowe profesjonalne raporty. Nasze raporty zawierają znaczną ilość zarówno krytycznych, jak i istotnych informacji. Fed Spec. wymaga większości dostarczonych przez nas informacji. Z wyłączeniem tych zawartych w innych normach jakości, takich jak ISO/IEC-17025, minimalne specyfikacje Fed. dla raportów to:

1. Rozmiar w stopach (X' x X')

1. Kolor
2. Styl (dotyczy braku listew zaciskowych lub dwóch lub czterech listew)
3. Szacowany moduł sprężystości
4. Średnia tolerancja płaszczyzny (określona przez klasę/rozmiar)
5. Powtórz odczyt Tolerancja (określona długością przekątnej w calach)
6. Średnia płaszczyzna, jak znaleziono
7. Średnia płaszczyzna po lewej stronie
8. Powtórz czytanie, jak znaleziono
9. Powtórz czytanie jak po lewej stronie
10. Delta T (różnica temperatur między powierzchnią górną i dolną)

Jeśli technik musi wykonać szlifowanie lub naprawę płyty powierzchniowej, wówczas do certyfikatu kalibracji dołączany jest wykres topograficzny lub izometryczny, aby udowodnić prawidłową naprawę.

Słowo dotyczące akredytacji ISO/IEC-17025 i laboratoriów, które je posiadają

To, że laboratorium ma akredytację w kalibracji płyt powierzchniowych, niekoniecznie oznacza, że ​​wie, co robi, a tym bardziej, że robi to poprawnie! Nie oznacza to również, że laboratorium potrafi naprawiać. Organy akredytujące nie rozróżniają weryfikacji od kalibracji (naprawy).Ai wiem o jednym, może2jednostki akredytujące, któreLkrawatAwstążka wokół mojego psa, jeśli zapłaciłbym im wystarczająco dużo pieniędzy! To smutny fakt. Widziałem laboratoria, które otrzymywały akredytację, wykonując tylko jeden z trzech wymaganych testów. Ponadto widziałem laboratoria, które otrzymywały akredytację z nierealistycznymi niepewnościami i otrzymywały akredytację bez żadnego dowodu lub demonstracji, w jaki sposób obliczyły wartości. To wszystko jest niefortunne.

Podsumowanie

Nie można przecenić roli precyzyjnych płyt granitowych. Płaskie odniesienie, jakie zapewniają płyty granitowe, jest podstawą, na której wykonujesz wszystkie inne pomiary.

Możesz wykorzystać najnowocześniejsze, najdokładniejsze i najbardziej wszechstronne przyrządy pomiarowe. Jednak dokładne pomiary są trudne do ustalenia, jeśli powierzchnia odniesienia nie jest płaska. Pewnego razu potencjalny klient powiedział mi „cóż, to tylko skała!” Moja odpowiedź: „OK, masz rację i zdecydowanie nie możesz usprawiedliwić przyjazdu ekspertów w celu konserwacji płyt powierzchniowych”.

Cena nigdy nie jest dobrym powodem, aby wybrać wykonawców płyt powierzchniowych. Kupujący, księgowi i niepokojąco duża liczba inżynierów jakości nie zawsze rozumie, że ponowna certyfikacja płyt granitowych nie jest taka sama jak ponowna certyfikacja mikrometru, suwmiarki lub DMM.

Niektóre instrumenty wymagają wiedzy fachowej, a nie niskiej ceny. Po tym stwierdzeniu, nasze stawki są bardzo rozsądne. Zwłaszcza biorąc pod uwagę pewność, że wykonujemy pracę prawidłowo. Wykraczamy daleko poza wymagania ISO-17025 i Federal Specifications w zakresie wartości dodanej.

Precyzyjna podstawa granitowa może poprawić wydajność obrabiarek

Wymagania w inżynierii mechanicznej w ogóle, a w szczególności w budowie obrabiarek, stale rosną. Osiągnięcie maksymalnej precyzji i wartości wydajności bez zwiększania kosztów to stałe wyzwania dla bycia konkurencyjnym. Łoże obrabiarki jest tutaj decydującym czynnikiem. Dlatego coraz więcej producentów obrabiarek polega na granicie. Ze względu na swoje parametry fizyczne oferuje on wyraźne zalety, których nie można osiągnąć za pomocą stali lub polimerobetonu.

Granit jest tzw. skałą wulkaniczną o głębokim ziarnie, charakteryzującą się bardzo gęstą i jednorodną strukturą, wyjątkowo niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, niską przewodnością cieplną i wysokim tłumieniem drgań.

Poniżej dowiesz się, dlaczego powszechna opinia, że ​​granit nadaje się głównie na podstawę maszyn do pomiarów współrzędnościowych wysokiej klasy, jest już dawno nieaktualna i dlaczego ten naturalny materiał jako podstawa obrabiarek jest bardzo korzystną alternatywą dla stali lub żeliwa, nawet w przypadku obrabiarek o wysokiej precyzji.

Możemy produkować elementy granitowe do ruchu dynamicznego, elementy granitowe do silników liniowych, elementy granitowe do badań nieniszczących (NDT), elementy granitowe do prześwietleń rentgenowskich (XMR), elementy granitowe do CMM, elementy granitowe do CNC, elementy granitowe precyzyjne do laserów, elementy granitowe do zastosowań lotniczych, elementy granitowe do precyzyjnych stolików...

Wysoka wartość dodana bez dodatkowych kosztów
Coraz powszechniejsze stosowanie granitu w inżynierii mechanicznej nie wynika tak bardzo z ogromnego wzrostu cen stali. Raczej dlatego, że wartość dodana dla obrabiarki osiągnięta dzięki łożu maszyny wykonanemu z granitu jest możliwa przy bardzo niskich lub żadnych dodatkowych kosztach. Dowodzą tego porównania kosztów znanych producentów obrabiarek w Niemczech i Europie.

Znaczny wzrost stabilności termodynamicznej, tłumienia drgań i długoterminowej precyzji, możliwy dzięki granitowi, nie może być osiągnięty przy użyciu żeliwnego lub stalowego łoża lub tylko przy stosunkowo wysokich kosztach. Na przykład błędy termiczne mogą stanowić do 75% całkowitego błędu maszyny, a kompensacja jest często podejmowana przez oprogramowanie – z umiarkowanym powodzeniem. Ze względu na niską przewodność cieplną granit jest lepszym fundamentem dla długoterminowej precyzji.

Granit z tolerancją 1 μm z łatwością spełnia wymagania płaskości zgodnie z normą DIN 876 dla stopnia dokładności 00. Przy wartości 6 w skali twardości od 1 do 10 jest niezwykle twardy, a przy ciężarze właściwym 2,8 g/cm³ niemal osiąga wartość aluminium. Daje to również dodatkowe korzyści, takie jak wyższe prędkości posuwu, wyższe przyspieszenia osi i wydłużenie żywotności narzędzi obrabiarek skrawających. Tak więc zmiana z odlewanego łoża na granitowe łoże maszyny przenosi omawianą obrabiarkę do klasy high-end pod względem precyzji i wydajności – bez dodatkowych kosztów.

Ulepszony ślad ekologiczny Granite
W przeciwieństwie do materiałów takich jak stal czy żeliwo, kamień naturalny nie musi być produkowany z dużą ilością energii i przy użyciu dodatków. Do wydobywania i obróbki powierzchni potrzeba stosunkowo niewielkiej ilości energii. W rezultacie powstaje większy ślad ekologiczny, który nawet pod koniec żywotności maszyny przewyższa ten ze stali jako materiału. Granitowe łoże może być podstawą nowej maszyny lub może być wykorzystywane do zupełnie innych celów, takich jak rozdrabnianie w budownictwie drogowym.

Nie brakuje też zasobów granitu. Jest to głęboka skała utworzona z magmy w skorupie ziemskiej. „Dojrzewa” od milionów lat i jest dostępna w bardzo dużych ilościach jako zasób naturalny na prawie wszystkich kontynentach, w tym w całej Europie.

Wnioski: Liczne udowodnione zalety granitu w porównaniu ze stalą lub żeliwem uzasadniają rosnącą chęć inżynierów mechaników do używania tego naturalnego materiału jako fundamentu dla precyzyjnych, wysoko wydajnych obrabiarek. Szczegółowe informacje na temat właściwości granitu, które są korzystne dla obrabiarek i inżynierii mechanicznej, można znaleźć w tym dalszym artykule.

Powtarzalny pomiar to pomiar lokalnych obszarów płaskości. Specyfikacja Powtarzalnego Pomiaru stanowi, że pomiar wykonany w dowolnym miejscu na powierzchni płyty będzie powtarzany w ramach podanej tolerancji. Kontrola lokalnej płaskości obszaru ściślejsza niż ogólna płaskość gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Większość producentów, w tym importowane marki, przestrzega Federalnej Specyfikacji ogólnych tolerancji płaskości, ale wielu pomija powtarzalne pomiary. Wiele tanich lub budżetowych płyt dostępnych obecnie na rynku nie gwarantuje powtarzalnych pomiarów. Producent, który nie gwarantuje powtarzalnych pomiarów, NIE produkuje płyt spełniających wymagania ASME B89.3.7-2013 lub Federalnej Specyfikacji GGG-P-463c lub DIN 876, GB, JJS...

Oba są krytyczne dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni do dokładnych pomiarów. Sama specyfikacja płaskości nie jest wystarczająca, aby zagwarantować dokładność pomiaru. Weźmy na przykład płytę powierzchniową klasy A o wymiarach 36 X 48, która spełnia TYLKO specyfikację płaskości .000300". Jeśli sprawdzany element łączy kilka szczytów, a używany wskaźnik znajduje się w niskim miejscu, błąd pomiaru może wynosić pełną tolerancję w jednym obszarze, 000300"! W rzeczywistości może być znacznie wyższy, jeśli wskaźnik spoczywa na zboczu pochyłości.

Możliwe są błędy rzędu .000600"-.000800", w zależności od stopnia nachylenia i długości ramienia używanego miernika. Gdyby ta płyta miała specyfikację pomiaru powtórzeniowego wynoszącą .000050"FIR, błąd pomiaru byłby mniejszy niż .000050" niezależnie od miejsca pomiaru na płycie. Innym problemem, który zwykle pojawia się, gdy niewykwalifikowany technik próbuje odnowić powierzchnię płyty na miejscu, jest użycie wyłącznie pomiarów powtórzeniowych do certyfikacji płyty.

Przyrządy służące do weryfikacji powtarzalności NIE są przeznaczone do sprawdzania ogólnej płaskości. Po ustawieniu na zero na idealnie zakrzywionej powierzchni będą nadal wskazywać zero, niezależnie od tego, czy powierzchnia ta jest idealnie płaska, czy idealnie wklęsła lub wypukła o 1/2 cala! Po prostu weryfikują jednorodność powierzchni, a nie płaskość. Tylko płyta, która spełnia zarówno specyfikację płaskości, jak i specyfikację pomiaru powtarzalnego, naprawdę spełnia wymagania ASME B89.3.7-2013 lub Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Tak, ale można je zagwarantować tylko dla określonego pionowego gradientu temperatury. Efekty rozszerzalności cieplnej na płytce mogą łatwo spowodować zmianę dokładności większą niż tolerancja, jeśli nastąpi zmiana gradientu. W niektórych przypadkach, jeśli tolerancja jest wystarczająco ścisła, ciepło pochłaniane przez oświetlenie górne może spowodować wystarczającą zmianę gradientu w ciągu kilku godzin.

Granit ma współczynnik rozszerzalności cieplnej wynoszący około 0,0000035 cala na cal na 1°F. Na przykład: płyta powierzchniowa o wymiarach 36" x 48" x 8" ma dokładność 0,000075" (1/2 stopnia AA) przy gradiencie 0°F, góra i dół mają tę samą temperaturę. Jeśli góra płyty nagrzeje się do punktu, w którym będzie o 1°F cieplejsza niż dół, dokładność zmieni się na 0,000275" wypukła! Dlatego zamówienie płyty o tolerancji węższej niż klasa laboratoryjna AA powinno być rozważane tylko wtedy, gdy istnieje odpowiednia kontrola klimatu.

Płyta powierzchniowa powinna być podparta w 3 punktach, idealnie zlokalizowanych w 20% długości od końców płyty. Dwie podpory powinny być zlokalizowane w 20% szerokości od długich boków, a pozostałe podpory powinny być wyśrodkowane. Tylko 3 punkty mogą solidnie spoczywać na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia.

Płyta powinna być podparta w tych punktach podczas produkcji, a podczas użytkowania powinna być podparta tylko w tych trzech punktach. Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta otrzyma wsparcie z różnych kombinacji trzech punktów, które nie będą tymi samymi 3 punktami, w których była podparta podczas produkcji. Spowoduje to błędy, ponieważ płyta ugnie się, aby dostosować się do nowego układu podparcia. Wszystkie stalowe stojaki zhhimg mają belki podporowe zaprojektowane tak, aby były ustawione w linii z odpowiednimi punktami podparcia.

Jeśli płyta jest prawidłowo podparta, precyzyjne poziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego Twoja aplikacja. Poziomowanie nie jest konieczne do utrzymania dokładności prawidłowo podpartej płyty.

Dlaczego warto wybrać granitPodstawy maszynIKomponenty metrologiczne?

Odpowiedź brzmi „tak” dla niemal każdego zastosowania. Zalety granitu obejmują: brak rdzy i korozji, niemal odporność na odkształcenia, brak kompensacyjnego garbu przy nacięciu, dłuższą żywotność, płynniejszą pracę, większą precyzję, praktycznie niemagnetyczny, niski współczynnik rozszerzalności cieplnej i niskie koszty konserwacji.

Granit to rodzaj skały magmowej wydobywanej ze względu na jej ekstremalną wytrzymałość, gęstość, trwałość i odporność na korozję. Ale granit jest również bardzo wszechstronny – nie nadaje się tylko do kwadratów i prostokątów! W rzeczywistości Starrett Tru-Stone pewnie pracuje z elementami granitowymi zaprojektowanymi w kształtach, kątach i krzywiznach o różnych wariantach na co dzień – z doskonałymi wynikami.

Dzięki naszemu najnowocześniejszemu przetwarzaniu, powierzchnie cięcia mogą być wyjątkowo płaskie. Te cechy sprawiają, że granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych rozmiarów i projektów baz maszyn i komponentów metrologicznych. Granit jest:

obrabialny maszynowo
idealnie płaskie po przycięciu i wykończeniu
odporny na rdzę
wytrzymały
długotrwały
Komponenty granitowe są również łatwe do czyszczenia. Tworząc niestandardowe projekty, pamiętaj o wyborze granitu ze względu na jego doskonałe właściwości.

NORMY/ ZASTOSOWANIA O WYSOKIM ZUŻYCIU
Granit stosowany przez ZhongHui do naszych standardowych płyt powierzchniowych ma wysoką zawartość kwarcu, co zapewnia większą odporność na zużycie i uszkodzenia. Nasze kolory Superior Black i Crystal Pink mają niski współczynnik absorpcji wody, minimalizując możliwość rdzewienia precyzyjnych wskaźników podczas ustawiania na płytach. Kolory granitu oferowane przez ZhongHui powodują mniejsze odblaski, co oznacza mniejsze zmęczenie oczu u osób korzystających z płyt. Wybraliśmy nasze typy granitu, biorąc pod uwagę rozszerzalność cieplną, aby zminimalizować ten aspekt.

APLIKACJE NIESTANDARDOWE
Gdy Twoja aplikacja wymaga płyty o niestandardowych kształtach, gwintowanych wkładkach, szczelinach lub innej obróbce, będziesz chciał wybrać materiał taki jak Black Diabase. Ten naturalny materiał oferuje doskonałą sztywność, doskonałe tłumienie drgań i ulepszoną obrabialność.

Tak, jeśli nie są zbyt mocno zużyte. Nasze fabryczne ustawienia i wyposażenie zapewniają optymalne warunki do prawidłowej kalibracji płyty i przeróbek, jeśli to konieczne. Zasadniczo, jeśli płyta mieści się w granicach 0,001" wymaganej tolerancji, można ją ponownie wypolerować na miejscu. Jeśli płyta jest zużyta do tego stopnia, że ​​jest o więcej niż 0,001" poza tolerancją, lub jeśli jest mocno wżerowana lub wyszczerbiona, należy ją wysłać do fabryki w celu szlifowania przed ponownym szlifowaniem.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika do kalibracji i odnawiania powierzchni na miejscu. Apelujemy o ostrożność przy wyborze usługi kalibracji. Poproś o akredytację i sprawdź, czy sprzęt, którego będzie używał technik, ma kalibrację śledzoną przez National Inspection Institution. Nauka prawidłowego szlifowania precyzyjnego granitu zajmuje wiele lat.

ZhongHui zapewnia szybką realizację kalibracji wykonywanych w naszej fabryce. Jeśli to możliwe, wyślij swoje płytki do kalibracji. Twoja jakość i reputacja zależą od dokładności Twoich instrumentów pomiarowych, w tym płytek powierzchniowych!

Nasze czarne płyty powierzchniowe mają znacznie większą gęstość i są do trzech razy sztywniejsze. Dlatego płyta wykonana z czarnego nie musi być tak gruba jak płyta granitowa tej samej wielkości, aby mieć równą lub większą odporność na ugięcie. Zmniejszona grubość oznacza mniejszą wagę i niższe koszty wysyłki.

Uważaj na innych, którzy używają gorszej jakości czarnego granitu o tej samej grubości. Jak wspomniano powyżej, właściwości granitu, takiego jak drewno lub metal, różnią się w zależności od materiału i koloru i nie są dokładnym wskaźnikiem sztywności, twardości lub odporności na zużycie. W rzeczywistości wiele rodzajów czarnego granitu i diabazu jest bardzo miękkich i nie nadaje się do zastosowań w płytach powierzchniowych.

Nie. Specjalistyczny sprzęt i szkolenie niezbędne do przerobienia tych elementów wymagają ich odesłania do fabryki w celu kalibracji i przeróbki.

Tak. Ceramika i granit mają podobne właściwości, a metody kalibracji i szlifowania granitu można stosować również w przypadku wyrobów ceramicznych. Ceramika jest trudniejsza do szlifowania niż granit, co powoduje wyższe koszty.

Tak, pod warunkiem, że wkładki są zagłębione pod powierzchnią. Jeśli wkładki stalowe są na równi z powierzchnią lub powyżej niej, muszą być punktowo skierowane w dół, zanim płyta będzie mogła zostać polerowana. W razie potrzeby możemy zapewnić taką usługę.

Tak. Stalowe wkładki z żądanym gwintem (angielskim lub metrycznym) mogą być łączone z płytą za pomocą spoiwa epoksydowego w żądanych miejscach. ZhongHui używa maszyn CNC, aby zapewnić najciaśniejsze lokalizacje wkładki z dokładnością +/- 0,005”. W przypadku mniej krytycznych wkładek nasza tolerancja lokalizacji dla wkładek gwintowanych wynosi ±.060”. Inne opcje obejmują stalowe pręty T i rowki na jaskółczy ogon obrabiane bezpośrednio w granicie.

Wkładki prawidłowo połączone za pomocą wytrzymałej żywicy epoksydowej i przy zachowaniu dobrej jakości wykonania wytrzymają duże siły skręcające i ścinające. W niedawnym teście, przy użyciu wkładek gwintowanych 3/8"-16, niezależne laboratorium testowe zmierzyło siłę potrzebną do wyciągnięcia wkładki spojonej żywicą epoksydową z płyty powierzchniowej. Przetestowano dziesięć płyt. W dziewięciu przypadkach z tych dziesięciu granit pękł jako pierwszy. Średnie obciążenie w punkcie pęknięcia wyniosło 10 020 funtów dla granitu szarego i 12 310 funtów dla czarnego. W pojedynczym przypadku, gdy wkładka została wyciągnięta z płyty, obciążenie w punkcie pęknięcia wyniosło 12 990 funtów! Jeśli obrabiany element utworzy mostek przez wkładkę i zostanie przyłożony ekstremalny moment obrotowy, możliwe jest wygenerowanie siły wystarczającej do pęknięcia granitu. Częściowo z tego powodu ZhongHui podaje wytyczne dotyczące maksymalnego bezpiecznego momentu obrotowego, który można zastosować do wkładek spojonych żywicą epoksydową: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Tak, ale tylko w naszej fabryce. W naszym zakładzie możemy przywrócić niemal każdą płytę do stanu „jak nowa”, zazwyczaj za mniej niż połowę kosztów wymiany. Uszkodzone krawędzie można załatać, głębokie rowki, wyszczerbienia i wżery można zeszlifować, a przymocowane wsporniki można wymienić. Ponadto możemy zmodyfikować Twoją płytę, aby zwiększyć jej wszechstronność, dodając pełne lub gwintowane wkładki stalowe i wycinając szczeliny lub zaciski, zgodnie z Twoimi specyfikacjami.

Dlaczego warto wybrać granit?
Granit to rodzaj skały magmowej, która powstała na Ziemi miliony lat temu. Skład skały magmowej zawiera wiele minerałów, takich jak kwarc, który jest niezwykle twardy i odporny na zużycie. Oprócz twardości i odporności na zużycie granit ma współczynnik rozszerzalności cieplnej mniej więcej o połowę mniejszy niż żeliwo. Ponieważ jego ciężar objętościowy stanowi około jedną trzecią ciężaru żeliwa, granit jest łatwiejszy w manewrowaniu.

W przypadku podstaw maszyn i komponentów metrologicznych najczęściej używanym kolorem jest czarny granit. Czarny granit ma wyższy procent kwarcu niż inne kolory i dlatego jest najbardziej odporny na zużycie.

Granit jest opłacalny, a powierzchnie cięcia mogą być wyjątkowo płaskie. Nie tylko można go ręcznie szlifować, aby osiągnąć ekstremalną dokładność, ale regenerację można wykonać bez przenoszenia płyty lub stołu poza miejsce. Jest to całkowicie ręczna operacja szlifowania i ogólnie kosztuje znacznie mniej niż regeneracja żeliwnej alternatywy.

Dzięki tym cechom granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych rozmiarów i konstrukcji podstaw maszyn oraz elementów metrologicznych, takich jakpłyta powierzchniowa granitowa.

ZhongHui produkuje niestandardowe produkty granitowe, które są tworzone w celu spełnienia określonych wymagań pomiarowych. Te niestandardowe przedmioty różnią się odproste krawędzie totrójkątyZe względu na wszechstronność granitu,składnikimogą być wyprodukowane w dowolnym wymaganym rozmiarze; są wytrzymałe i trwałe.

Zalety płyt powierzchniowych granitowych
Znaczenie pomiaru na równej powierzchni zostało ustalone przez brytyjskiego wynalazcę Henry'ego Maudsleya w latach 1800. Jako innowator w dziedzinie obrabiarek, ustalił, że spójna produkcja części wymaga solidnej powierzchni, aby pomiary były wiarygodne.

Rewolucja przemysłowa stworzyła popyt na powierzchnie pomiarowe, więc firma inżynieryjna Crown Windley stworzyła normy produkcyjne. Normy dla płyt powierzchniowych zostały po raz pierwszy ustalone przez Crown w 1904 r. przy użyciu metalu. Wraz ze wzrostem popytu i kosztów metalu badano alternatywne materiały na powierzchnię pomiarową.

W Ameryce twórca pomników Wallace Herman ustalił, że czarny granit jest doskonałym materiałem na płyty powierzchniowe, alternatywą dla metalu. Ponieważ granit jest niemagnetyczny i nie rdzewieje, wkrótce stał się preferowaną powierzchnią pomiarową.

Płyta powierzchniowa z granitu jest niezbędną inwestycją dla laboratoriów i placówek testowych. Płyta powierzchniowa z granitu o wymiarach 600 x 600 mm może być zamontowana na statywie. Statywy zapewniają wysokość roboczą 34” (0,86 m) z pięcioma regulowanymi punktami do poziomowania.

Aby uzyskać wiarygodne i spójne wyniki pomiarów, niezbędna jest granitowa płyta powierzchniowa. Ponieważ powierzchnia jest gładką i stabilną płaszczyzną, umożliwia ona ostrożną manipulację instrumentami.

Głównymi zaletami płyt granitowych są:

• Nieodblaskowy
• Odporny na działanie chemikaliów i korozję
• Niski współczynnik rozszerzalności cieplnej w porównaniu z żelazem węglowym, dzięki czemu jest mniej wrażliwy na zmiany temperatury
• Naturalnie sztywny i odporny na zużycie
• Powierzchnia nie ulega zniszczeniu w wyniku zarysowania
• Nie rdzewieje
• Niemagnetyczny
• Łatwy do czyszczenia i konserwacji
• Kalibrację i renowację można wykonać na miejscu
• Nadaje się do wiercenia otworów pod wkładki gwintowane
• Wysoki poziom tłumienia drgań

W wielu warsztatach, pomieszczeniach inspekcyjnych i laboratoriach precyzyjne płyty powierzchniowe z granitu są podstawą dokładnych pomiarów. Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do inspekcji pracy i układu przed obróbką. Są również idealnymi podstawami do wykonywania pomiarów wysokości i powierzchni pomiarowych. Ponadto wysoki stopień płaskości, stabilności, ogólnej jakości i wykonania sprawiają, że są dobrym wyborem do montażu zaawansowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych. W przypadku każdego z tych procesów pomiarowych konieczne jest utrzymanie płyt powierzchniowych w stanie skalibrowanym.

Powtórz pomiary i płaskość
Zarówno płaskość, jak i powtarzalne pomiary są krytyczne dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni. Płaskość można uznać za wszystkie punkty na powierzchni zawarte w dwóch równoległych płaszczyznach, płaszczyźnie podstawy i płaszczyźnie dachu. Pomiar odległości między płaszczyznami to ogólna płaskość powierzchni. Ten pomiar płaskości zwykle ma tolerancję i może obejmować oznaczenie klasy.

Tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są określone w specyfikacji federalnej na podstawie następującego wzoru:
Klasa laboratoryjna AA = (40 + przekątna² / 25) x 0,000001 cala (jednostronna)
Klasa inspekcji A = Klasa laboratoryjna AA x 2
Narzędziownia Klasa B = Laboratorium Klasa AA x 4

Oprócz płaskości należy zapewnić powtarzalność. Pomiar powtarzalny to pomiar lokalnych obszarów płaskości. Jest to pomiar wykonywany w dowolnym miejscu na powierzchni płyty, który będzie powtarzany w ramach podanej tolerancji. Kontrola lokalnej płaskości obszaru w celu uzyskania węższej tolerancji niż ogólna płaskość gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Aby zapewnić, że płyta powierzchniowa spełnia zarówno specyfikacje płaskości, jak i powtarzalności pomiarów, producenci płyt powierzchniowych z granitu powinni stosować Federal Specification GGG-P-463c jako podstawę swoich specyfikacji. Norma ta dotyczy dokładności powtarzalności pomiarów, właściwości materiałowych granitów płyt powierzchniowych, wykończenia powierzchni, lokalizacji punktów podparcia, sztywności, dopuszczalnych metod kontroli i instalacji wkładek gwintowanych.

Zanim płyta powierzchniowa zużyje się poza specyfikację ogólnej płaskości, pojawią się zużyte lub faliste słupki. Miesięczna kontrola błędów pomiaru powtórzonego przy użyciu wskaźnika odczytu powtórzonego pozwoli zidentyfikować punkty zużycia. Wskaźnik odczytu powtórzonego to precyzyjny przyrząd, który wykrywa błędy lokalne i może być wyświetlany na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Sprawdzanie dokładności płyty
Przestrzegając kilku prostych wskazówek, inwestycja w płytę powierzchniową z granitu powinna wystarczyć na wiele lat. W zależności od sposobu użytkowania płyty, środowiska warsztatowego i wymaganej dokładności, częstotliwość sprawdzania dokładności płyty powierzchniowej jest różna. Ogólna zasada mówi, że nowa płyta powinna przejść pełną kalibrację w ciągu roku od zakupu. Jeśli płyta jest często używana, zaleca się skrócenie tego odstępu do sześciu miesięcy.

Zanim płyta powierzchniowa zużyje się poza specyfikację ogólnej płaskości, pojawią się zużyte lub faliste słupki. Miesięczna kontrola błędów pomiaru powtórzonego przy użyciu wskaźnika odczytu powtórzonego pozwoli zidentyfikować punkty zużycia. Wskaźnik odczytu powtórzonego to precyzyjny przyrząd, który wykrywa błędy lokalne i może być wyświetlany na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Skuteczny program inspekcji powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości, możliwą do prześledzenia do National Institute of Standards and Technology (NIST). Kompleksowa kalibracja przez producenta lub niezależną firmę jest konieczna od czasu do czasu.

Różnice między kalibracjami
W niektórych przypadkach występują różnice między kalibracjami płyt powierzchniowych. Czasami czynniki takie jak zmiana powierzchni wynikająca ze zużycia, nieprawidłowe użycie sprzętu inspekcyjnego lub użycie niekalibrowanego sprzętu mogą odpowiadać za te różnice. Dwoma najczęstszymi czynnikami są jednak temperatura i podparcie.

Jedną z najważniejszych zmiennych jest temperatura. Na przykład powierzchnia mogła zostać umyta gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie miała wystarczająco dużo czasu na normalizację. Inne przyczyny zmiany temperatury obejmują przeciągi zimnego lub gorącego powietrza, bezpośrednie światło słoneczne, oświetlenie górne lub inne źródła promieniowania cieplnego na powierzchni płyty.

Mogą również występować różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. W niektórych przypadkach płyta nie ma wystarczająco dużo czasu na normalizację po wysyłce. Dobrym pomysłem jest zapisanie pionowego gradientu temperatury w momencie wykonywania kalibracji.

Inną częstą przyczyną odchyleń kalibracji jest nieprawidłowo podparta płyta. Płyta powierzchniowa powinna być podparta w trzech punktach, idealnie zlokalizowanych 20% długości od końców płyty. Dwie podpory powinny być zlokalizowane 20% szerokości od długich boków, a pozostałe podpory powinny być wyśrodkowane.

Tylko trzy punkty mogą solidnie spoczywać na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia. Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta otrzyma wsparcie z różnych kombinacji trzech punktów, które nie będą tymi samymi trzema punktami, na których była podparta podczas produkcji. Spowoduje to błędy, ponieważ płyta ugnie się, aby dostosować się do nowego układu podparcia. Rozważ użycie stalowych stojaków z belkami podporowymi zaprojektowanymi tak, aby były ustawione w linii z właściwymi punktami podparcia. Stojaki do tego celu są zazwyczaj dostępne u producenta płyt powierzchniowych.

Jeśli płyta jest prawidłowo podparta, precyzyjne poziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego aplikacja. Poziomowanie nie jest konieczne do utrzymania dokładności prawidłowo podpartej płyty.

Ważne jest, aby utrzymać płytę w czystości. Unoszący się w powietrzu pył ​​ścierny jest zwykle największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzania się w przedmiotach obrabianych i powierzchniach styku przyrządów pomiarowych. Przykryj płyty, aby chronić je przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność można wydłużyć, przykrywając płytę, gdy nie jest używana.

Przedłuż żywotność płyty
Przestrzeganie kilku wskazówek zmniejszy zużycie granitowej płyty powierzchniowej i ostatecznie wydłuży jej żywotność.

Po pierwsze, ważne jest utrzymanie płyty w czystości. Unoszący się w powietrzu pył ​​ścierny jest zazwyczaj największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzania się w przedmiotach obrabianych i powierzchniach styku przyrządów pomiarowych.

Ważne jest również, aby przykrywać płyty, aby chronić je przed kurzem i uszkodzeniami. Żywotność można wydłużyć, przykrywając płytę, gdy nie jest używana.

Obracaj płytkę okresowo, aby pojedynczy obszar nie był nadmiernie eksploatowany. Zaleca się również wymianę stalowych podkładek kontaktowych na przyrządzie pomiarowym na podkładki węglikowe.

Unikaj stawiania jedzenia lub napojów bezalkoholowych na talerzu. Wiele napojów bezalkoholowych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuścić bardziej miękkie minerały i pozostawić małe wżery na powierzchni.

Gdzie się położyć?
Gdy granitowa płyta powierzchniowa wymaga ponownego polerowania, zastanów się, czy chcesz zlecić tę usługę na miejscu, czy w zakładzie kalibracji. Zawsze lepiej jest zlecić ponowne polerowanie płyty w fabryce lub w dedykowanym zakładzie. Jeśli jednak płyta nie jest zbyt mocno zużyta, zazwyczaj w granicach 0,001 cala od wymaganej tolerancji, można ją ponownie polerować na miejscu. Jeśli płyta jest zużyta do tego stopnia, że ​​wykracza poza tolerancję o więcej niż 0,001 cala lub jest mocno wżerowana lub wyszczerbiona, należy ją wysłać do fabryki w celu przeszlifowania przed ponownym polerowaniem.

Obiekt kalibracji dysponuje sprzętem i ustawieniami fabrycznymi zapewniającymi optymalne warunki do prawidłowej kalibracji płyt i, w razie potrzeby, ich ponownej obróbki.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika do kalibracji i odnawiania powierzchni na miejscu. Poproś o akredytację i sprawdź, czy sprzęt, którego będzie używał technik, ma kalibrację zgodną z NIST. Doświadczenie jest również ważnym czynnikiem, ponieważ potrzeba wielu lat, aby nauczyć się, jak prawidłowo szlifować precyzyjny granit.

Krytyczne pomiary zaczynają się od precyzyjnej granitowej płyty powierzchniowej jako punktu odniesienia. Zapewniając niezawodne odniesienie poprzez użycie prawidłowo skalibrowanej płyty powierzchniowej, producenci mają jedno z niezbędnych narzędzi do wiarygodnych pomiarów i lepszej jakości części.

Lista kontrolna zmian kalibracji

1. Przed kalibracją powierzchnię umyto gorącym lub zimnym roztworem i nie pozostawiono jej wystarczająco długo na normalizację.
2. Płyta jest nieprawidłowo podparta.
3. Zmiana temperatury.
4. Warcaby.
5. Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchni płyty. Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni.
6. Zmiany w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem. Jeśli to możliwe, poznaj pionowy gradient temperatury w momencie wykonywania kalibracji.
7. Nie pozostawiono płytki wystarczająco długo, aby mogła się znormalizować po transporcie.
8. Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub korzystanie ze sprzętu nieskalibrowanego.
9. Zmiana powierzchni spowodowana zużyciem.

Porady techniczne
Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są ostateczne wymiary, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.

Kontrola płaskości obszaru lokalnego z większą tolerancją niż w przypadku płaskości ogólnej gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.