Granit to rodzaj skał magmowych wydobywanych ze względu na jego wyjątkową wytrzymałość, gęstość, trwałość i odporność na korozję.Ale granit jest również bardzo wszechstronny – nie tylko do kwadratów i prostokątów!W rzeczywistości regularnie współpracujemy z komponentami granitowymi zaprojektowanymi pod kątem kształtów, kątów i krzywizn we wszystkich odmianach – z doskonałymi wynikami.
Dzięki naszemu najnowocześniejszemu przetwarzaniu powierzchnie cięcia mogą być wyjątkowo płaskie.Te cechy sprawiają, że granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych rozmiarów i niestandardowych projektów podstaw maszyn i komponentów metrologicznych.Granit to:
■ obrabialny
■ precyzyjnie płaska po cięciu i wykończeniu
■ odporny na rdzę
■ trwałe
■ długotrwałe
Elementy granitowe są także łatwe w czyszczeniu.Tworząc niestandardowe projekty, pamiętaj, aby wybrać granit ze względu na jego wyjątkowe zalety.

NORMY / ZASTOSOWANIA WYSOKIEGO ZUŻYCIA
Granit stosowany przez ZHHIMG w naszych standardowych produktach z płyt powierzchniowych ma wysoką zawartość kwarcu, co zapewnia większą odporność na zużycie i uszkodzenia.Nasze kolory Superior Black charakteryzują się niskim współczynnikiem absorpcji wody, co minimalizuje możliwość rdzewienia precyzyjnych mierników podczas ustawiania ich na płytkach.Kolory granitu oferowane przez ZHHIMG powodują mniejsze odblaski, co oznacza mniejsze zmęczenie oczu osób korzystających z płyt.Wybraliśmy nasze typy granitu, biorąc pod uwagę rozszerzalność cieplną, starając się zminimalizować ten aspekt.

APLIKACJE NIESTANDARDOWE
Jeśli Twoje zastosowanie wymaga płyty o niestandardowych kształtach, wkładkach gwintowanych, szczelinach lub innej obróbce, będziesz chciał wybrać materiał taki jak Black Jinan Black.Ten naturalny materiał zapewnia doskonałą sztywność, doskonałe tłumienie drgań i lepszą obrabialność.

Należy pamiętać, że sam kolor nie jest wskaźnikiem fizycznych właściwości kamienia.Ogólnie rzecz biorąc, kolor granitu jest bezpośrednio powiązany z obecnością lub brakiem minerałów, co może nie mieć wpływu na właściwości dobrego materiału na płyty powierzchniowe.Istnieją granity różowe, szare i czarne, które doskonale nadają się do płyt powierzchniowych, a także granity czarne, szare i różowe, które całkowicie nie nadają się do zastosowań precyzyjnych.Krytyczne cechy granitu w odniesieniu do jego zastosowania jako materiału na płyty powierzchniowe nie mają nic wspólnego z kolorem i są następujące:
▪ Sztywność (ugięcie pod obciążeniem – wskazywane przez moduł sprężystości)
■ Twardość
■ Gęstość
■ Odporność na zużycie
■ Stabilność
■ Porowatość

Przetestowaliśmy wiele materiałów granitowych i porównaliśmy te materiały.Wreszcie otrzymujemy wynik, czarny granit Jinan to najlepszy materiał, jaki kiedykolwiek znaliśmy.Indyjski czarny granit i południowoafrykański granit są podobne do czarnego granitu Jinan, ale ich właściwości fizyczne są mniejsze niż czarny granit Jinan.ZHHIMG będzie szukać na świecie kolejnych materiałów granitowych i porównywać ich właściwości fizyczne.

Aby porozmawiać o granicie odpowiednim dla Twojego projektu, skontaktuj się z namiinfo@zhhimg.com.

Różni producenci stosują różne standardy.Na świecie istnieje wiele standardów.
Norma DIN, ASME B89.3.7-2013 lub specyfikacja federalna GGG-P-463c (granitowe płyty powierzchniowe) i tak dalej jako podstawa ich specyfikacji.

Możemy wyprodukować precyzyjną płytkę inspekcyjną z granitu zgodnie z Twoimi wymaganiami.Zapraszamy do kontaktu, jeśli chcesz uzyskać więcej informacji na temat innych standardów.

Płaskość można uznać za to, że wszystkie punkty na powierzchni mieszczą się w dwóch równoległych płaszczyznach, płaszczyźnie bazowej i płaszczyźnie dachu.Miarą odległości między płaszczyznami jest ogólna płaskość powierzchni.Ten pomiar płaskości zwykle wiąże się z tolerancją i może zawierać oznaczenie gatunku.

Na przykład tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są zdefiniowane w specyfikacji federalnej zgodnie z następującym wzorem:
■ Klasa laboratoryjna AA = (40 + przekątna do kwadratu/25) x 0,000001" (jednostronna)
■ Stopień kontroli A = Stopień laboratoryjny AA x 2
■ Narzędziownia, klasa B = laboratoryjna klasa AA x 4.

W przypadku płyt powierzchniowych o standardowych wymiarach gwarantujemy tolerancje płaskości przekraczające wymagania niniejszej specyfikacji.Oprócz płaskości, ASME B89.3.7-2013 i specyfikacja federalna GGG-P-463c poruszają takie tematy, jak: dokładność powtarzalnych pomiarów, właściwości materiałowe granitów płyt powierzchniowych, wykończenie powierzchni, lokalizacja punktu podparcia, sztywność, dopuszczalne metody kontroli, montaż wkładki gwintowane itp.

Granitowe płyty powierzchniowe i granitowe płyty inspekcyjne ZHHIMG spełniają lub przekraczają wszystkie wymagania określone w niniejszej specyfikacji.Obecnie nie ma definicji definiującej granitowe płyty kątowe, równoleżniki lub kwadraty wzorcowe.

Wzory dla innych standardów można znaleźć wPOBIERAĆ.

Po pierwsze, ważne jest, aby utrzymać talerz w czystości.Pył ścierny unoszący się w powietrzu jest zwykle największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzania się w elementach obrabianych i powierzchniach stykowych sprawdzianów.Po drugie, przykryj talerz, aby chronić go przed kurzem i uszkodzeniami.Żywotność można wydłużyć, przykrywając płytkę, gdy nie jest używana, okresowo obracając płytkę, aby pojedynczy obszar nie był nadmiernie używany, oraz wymieniając stalowe podkładki stykowe na sprawdzianie na podkładki z węglików spiekanych.Należy także unikać ustawiania jedzenia i napojów bezalkoholowych na talerzu.Należy pamiętać, że wiele napojów bezalkoholowych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuścić bardziej miękkie minerały i pozostawić małe wgłębienia na powierzchni.

Zależy to od sposobu użytkowania płyty.Jeśli to możliwe, zalecamy czyszczenie płyty na początku dnia (lub zmiany roboczej) i ponownie na koniec.Jeśli płyta ulegnie zabrudzeniu, szczególnie tłustymi lub lepkimi płynami, prawdopodobnie należy ją natychmiast oczyścić.

Regularnie czyść płytę płynem lub bezwodnym środkiem do czyszczenia płyt ZHHIMG.Wybór roztworów czyszczących jest ważny.Jeśli zostanie użyty lotny rozpuszczalnik (aceton, rozcieńczalnik do lakieru, alkohol itp.), parowanie spowoduje ochłodzenie powierzchni i jej zniekształcenie.W takim przypadku konieczne jest umożliwienie normalizacji płytki przed jej użyciem, w przeciwnym razie wystąpią błędy pomiaru.

Ilość czasu potrzebna do normalizacji płytki będzie się różnić w zależności od wielkości płytki i ilości chłodzenia.W przypadku mniejszych talerzy godzina powinna wystarczyć.W przypadku większych talerzy mogą być potrzebne dwie godziny.Jeśli używany jest środek czyszczący na bazie wody, nastąpi również pewne ochłodzenie przez wyparowanie.

Płyta zatrzymuje również wodę, co może powodować rdzewienie metalowych części stykających się z powierzchnią.Niektóre środki czyszczące pozostawiają po wyschnięciu lepką warstwę, która przyciąga kurz unoszący się w powietrzu i w rzeczywistości zwiększa zużycie, zamiast je zmniejszać.

Zależy to od sposobu użytkowania płyty i środowiska.Zalecamy, aby nowa płyta lub precyzyjne akcesorium z granitu została poddana pełnej ponownej kalibracji w ciągu jednego roku od zakupu.Jeżeli granitowa płyta powierzchniowa będzie intensywnie użytkowana, wskazane może być skrócenie tego okresu do sześciu miesięcy.Comiesięczna kontrola pod kątem powtarzających się błędów pomiaru przy użyciu poziomicy elektronicznej lub podobnego urządzenia wykaże wszelkie rozwijające się plamy zużycia, a jej przeprowadzenie zajmie tylko kilka minut.Po ustaleniu wyników pierwszej ponownej kalibracji odstęp między kalibracjami może zostać wydłużony lub skrócony, jeśli jest to dozwolone lub wymagane przez wewnętrzny system jakości.

Możemy zaoferować usługę, która pomoże Ci sprawdzić i skalibrować granitową płytę powierzchniową.

Istnieje kilka możliwych przyczyn różnic między kalibracjami:

• Powierzchnię przemyto gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie pozostawiono wystarczającej ilości czasu na normalizację
• Płyta jest nieprawidłowo podparta
• Zmiana temperatury
• Warcaby
• Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchni płyty.Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni
• Różnice w pionowym gradiencie temperatury pomiędzy zimą a latem (Jeśli to w ogóle możliwe, należy znać pionowy gradient temperatury w momencie wykonywania kalibracji).
• Po wysyłce płytka nie miała wystarczającego czasu na normalizację
• Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie nieskalibrowanego sprzętu
• Zmiana powierzchni na skutek zużycia

Ile rodzajów otworów w precyzyjnym granicie?

Szczeliny na precyzyjnych elementach granitowych

W wielu fabrykach, pomieszczeniach inspekcyjnych i laboratoriach precyzyjne płyty powierzchniowe z granitu stanowią podstawę dokładnych pomiarów.Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.Stanowią także idealną bazę do wykonywania pomiarów wysokości i pomiaru powierzchni.Co więcej, wysoki stopień płaskości, stabilność, ogólna jakość i wykonanie sprawiają, że są one dobrym wyborem do montażu wyrafinowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych.W przypadku każdego z tych procesów pomiarowych konieczne jest utrzymywanie kalibracji płytek powierzchniowych.

Powtórz pomiary i płaskość

Zarówno płaskość, jak i powtarzalne pomiary mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni.Płaskość można uznać za to, że wszystkie punkty na powierzchni mieszczą się w dwóch równoległych płaszczyznach, płaszczyźnie bazowej i płaszczyźnie dachu.Miarą odległości między płaszczyznami jest ogólna płaskość powierzchni.Ten pomiar płaskości zwykle wiąże się z tolerancją i może zawierać oznaczenie gatunku.

Tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są określone w specyfikacji federalnej zgodnie z następującym wzorem:

Norma DIN, norma GB, norma ASME, norma JJS... inny kraj z różnymi standardami...

Więcej szczegółów na temat standardu.

Oprócz płaskości należy zapewnić powtarzalność.Pomiar powtórzony to pomiar lokalnych obszarów płaskości.Jest to pomiar dokonany w dowolnym miejscu powierzchni płyty, który będzie się powtarzał w ramach określonej tolerancji.Kontrolowanie płaskości obszaru lokalnego z mniejszą tolerancją niż płaskość ogólna gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Aby mieć pewność, że płyta powierzchniowa spełnia zarówno wymagania dotyczące płaskości, jak i powtarzalności pomiarów, producenci granitowych płyt powierzchniowych powinni stosować specyfikację federalną GGG-P-463c jako podstawę swoich specyfikacji.Niniejsza norma dotyczy dokładności powtarzalnych pomiarów, właściwości materiałowych granitowych płyt powierzchniowych, wykończenia powierzchni, lokalizacji punktu podparcia, sztywności, akceptowalnych metod kontroli i montażu wkładek gwintowanych.

Sprawdzanie dokładności płytki

Kierując się kilkoma prostymi wskazówkami, inwestycja w granitową płytę wierzchnią powinna posłużyć na wiele lat.W zależności od użytkowania płyty, środowiska warsztatowego i wymaganej dokładności, częstotliwość sprawdzania dokładności płyty powierzchniowej jest różna.Ogólna zasada jest taka, że ​​nowa płytka powinna zostać poddana pełnej ponownej kalibracji w ciągu jednego roku od zakupu.W przypadku częstego używania płytki wskazane jest skrócenie tego okresu do sześciu miesięcy.

Zanim płyta powierzchniowa zużyje się poza specyfikację dotyczącą ogólnej płaskości, będą widoczne zużyte lub faliste słupki.Comiesięczna kontrola pod kątem powtarzających się błędów pomiarowych za pomocą miernika z powtarzalnym odczytem pozwoli zidentyfikować miejsca zużycia.Miernik powtarzalnego odczytu to bardzo precyzyjny przyrząd wykrywający błąd lokalny, który można wyświetlić na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Skuteczny program inspekcji powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości, identyfikowalną z Narodowym Instytutem Standardów i Technologii (NIST).Od czasu do czasu konieczna jest kompleksowa kalibracja przeprowadzona przez producenta lub niezależną firmę.

Różnice między kalibracjami

W niektórych przypadkach istnieją różnice między kalibracjami płyty powierzchniowej.Czasami za te różnice mogą odpowiadać takie czynniki, jak zmiana powierzchni wynikająca ze zużycia, nieprawidłowe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie nieskalibrowanego sprzętu.Jednakże dwa najczęstsze czynniki to temperatura i wsparcie.

Jedną z najważniejszych zmiennych jest temperatura.Na przykład powierzchnia mogła zostać umyta gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie pozostawiono wystarczającej ilości czasu na normalizację.Innymi przyczynami zmian temperatury są przeciągi zimnego lub gorącego powietrza, bezpośrednie działanie promieni słonecznych, oświetlenie górne lub inne źródła promieniowania cieplnego na powierzchni płyty.

Mogą również występować różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem.W niektórych przypadkach płyta nie ma wystarczającego czasu na normalizację po wysyłce.Dobrym pomysłem jest zapisanie pionowego gradientu temperatury w momencie przeprowadzania kalibracji.

Inną częstą przyczyną odchyleń w kalibracji jest nieprawidłowo podparta płyta.Płyta powierzchniowa powinna być podparta w trzech punktach, najlepiej rozmieszczonych w odległości 20% długości od końców płyty.Dwie podpory powinny znajdować się w odległości 20% szerokości od dłuższych boków, a pozostała podpora powinna być wyśrodkowana.

Tylko trzy punkty mogą opierać się solidnie na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia.Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta otrzyma podparcie z różnych kombinacji trzech punktów, które nie będą tymi samymi trzema punktami, w których była podparta podczas produkcji.Spowoduje to wprowadzenie błędów w miarę odkształcania się płyty w celu dostosowania się do nowego układu podpór.Rozważ użycie stojaków stalowych z belkami nośnymi zaprojektowanymi tak, aby pasowały do ​​​​odpowiednich punktów podparcia.Stojaki do tego celu są powszechnie dostępne u producenta płyt powierzchniowych.

Jeśli płyta jest odpowiednio podparta, dokładne wypoziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego aplikacja.Poziomowanie nie jest konieczne, aby zachować dokładność prawidłowo podpartej płyty.

Przedłuż żywotność płyty

Przestrzeganie kilku wskazówek zmniejszy zużycie granitowej płyty powierzchniowej i ostatecznie wydłuży jej żywotność.

Po pierwsze, ważne jest, aby utrzymać talerz w czystości.Pył ścierny unoszący się w powietrzu jest zwykle największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzania się w przedmiotach obrabianych i powierzchniach stykowych sprawdzianów.

Ważne jest również przykrycie płyt, aby zabezpieczyć je przed kurzem i uszkodzeniami.Żywotność można wydłużyć, zakrywając płytkę, gdy nie jest używana.

Okresowo obracaj płytkę, aby pojedynczy obszar nie był nadmiernie używany.Zaleca się także wymianę stalowych płytek stykowych na sprawdzianach na podkładki węglikowe.

Unikaj umieszczania jedzenia i napojów bezalkoholowych na talerzu.Wiele napojów bezalkoholowych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuścić bardziej miękkie minerały i pozostawić małe wgłębienia na powierzchni.

Gdzie się powtórzyć

Jeśli granitowa płyta powierzchniowa wymaga odnowienia nawierzchni, należy rozważyć, czy usługę tę wykonać na miejscu, czy w zakładzie kalibracyjnym.Zawsze lepiej jest zlecić wymianę płyty w fabryce lub w wyspecjalizowanym zakładzie.Jeśli jednak płyta nie jest zbyt mocno zużyta, zwykle w granicach 0,001 cala wymaganej tolerancji, można ją odnowić na miejscu.Jeżeli płytka jest zużyta do tego stopnia, że ​​wykracza poza tolerancję o więcej niż 0,001 cala lub jeśli występują na niej duże wżery lub wyszczerbienia, należy ją wysłać do fabryki w celu przeszlifowania przed ponownym założeniem.

Placówka kalibracyjna posiada sprzęt i ustawienia fabryczne zapewniające optymalne warunki dla prawidłowej kalibracji płytki i, jeśli to konieczne, ponownej obróbki.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika przeprowadzającego kalibrację i odnawianie nawierzchni na miejscu.Poproś o akredytację i sprawdź, czy sprzęt, którego będzie używał technik, ma identyfikowalną kalibrację.Doświadczenie jest również ważnym czynnikiem, ponieważ nauka prawidłowego docierania precyzyjnego granitu zajmuje wiele lat.

Krytyczne pomiary rozpoczynają się od precyzyjnej granitowej płyty powierzchniowej jako punktu odniesienia.Zapewniając wiarygodne odniesienie poprzez zastosowanie odpowiednio skalibrowanej płytki powierzchniowej, producenci dysponują jednym z podstawowych narzędzi do niezawodnych pomiarów i lepszej jakości części.Q

Lista kontrolna odchyleń kalibracji

1. Powierzchnię przemyto gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie pozostawiono wystarczającej ilości czasu na normalizację.

2. Płyta jest nieprawidłowo podparta.

3. Zmiana temperatury.

4. Szkice.

5. Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchni płyty.Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni.

6. Zmiany pionowego gradientu temperatury pomiędzy zimą i latem.Jeśli to możliwe, należy znać gradient pionowy temperatury w momencie przeprowadzania kalibracji.

7. Po wysyłce płyta nie miała wystarczającego czasu na normalizację.

8. Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie sprzętu nieskalibrowanego.

9. Zmiany powierzchni na skutek zużycia.

Wskazówki techniczne

• Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.
• Kontrolowanie płaskości obszaru lokalnego z mniejszą tolerancją niż płaskość ogólna gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.
• Skuteczny program inspekcji powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości identyfikowalną dla Krajowego Urzędu Kontroli.

Wśród cząstek mineralnych tworzących granit ponad 90% to skaleń i kwarc, z których skaleń jest najwięcej.Skaleń jest często biały, szary i cielistoczerwony, a kwarc jest przeważnie bezbarwny lub szaro-biały, co stanowi podstawowy kolor granitu.Skaleń i kwarc są minerałami twardymi i trudno je przesunąć stalowym nożem.Jeśli chodzi o ciemne plamy w granicie, głównie czarną mikę, istnieją inne minerały.Chociaż biotyt jest stosunkowo miękki, jego odporność na naprężenia nie jest słaba, a jednocześnie mają niewielką ilość w granicie, często poniżej 10%.Jest to stan materiału, w którym granit jest szczególnie wytrzymały.

Innym powodem, dla którego granit jest mocny, jest to, że jego cząsteczki mineralne są ściśle ze sobą powiązane i osadzone w sobie.Pory często stanowią mniej niż 1% całkowitej objętości skały.Dzięki temu granit jest w stanie wytrzymać duże naciski i nie jest łatwo penetrowany przez wilgoć.

Elementy granitowe wykonane są z kamienia pozbawionego rdzy, odpornego na kwasy i zasady, dobrej odporności na zużycie i długiej żywotności, bez specjalnej konserwacji.Precyzyjne elementy granitowe są najczęściej stosowane w oprzyrządowaniu przemysłu maszynowego.Dlatego nazywane są one precyzyjnymi komponentami granitowymi lub komponentami granitowymi.Charakterystyka precyzyjnych komponentów granitowych jest w zasadzie taka sama jak podestów granitowych.Wprowadzenie do oprzyrządowania i pomiarów precyzyjnych elementów granitowych: Precyzyjna obróbka skrawaniem i technologia mikroobróbki są ważnymi kierunkami rozwoju przemysłu maszynowego i stały się ważnym wskaźnikiem pomiaru poziomu zaawansowanych technologii.Rozwój najnowocześniejszych technologii i przemysłu obronnego jest nierozerwalnie związany z obróbką precyzyjną i technologią mikroobróbki.Elementy granitowe można płynnie przesuwać w wymiarze, bez zastojów.Pomiar powierzchni roboczej, ogólne zarysowania nie wpływają na dokładność pomiaru.Elementy granitowe muszą być projektowane i produkowane zgodnie z wymaganiami strony popytowej.

Pole zastosowania:

Jak wszyscy wiemy, coraz więcej maszyn i urządzeń wybiera precyzyjne komponenty z granitu.

Elementy granitowe stosowane są w ruchu dynamicznym, silnikach liniowych, cmm, cnc, maszynach laserowych...

zapraszamy do kontaktu z nami, aby uzyskać więcej informacji.

Granitowe urządzenia pomiarowe i granitowe elementy mechaniczne wykonane są z wysokiej jakości granitu Jinan Black.Ze względu na wysoką precyzję, długą żywotność, dobrą stabilność i odporność na korozję, są one coraz częściej stosowane w kontroli produktów współczesnego przemysłu i takich dziedzin nauki, jak mechanika lotnicza i badania naukowe.

Zalety

---- Dwa razy twardszy niż żeliwo;

---- Minimalne zmiany wymiarów wynikają ze zmian temperatury;

---- Wolne od wykręcania, więc nie ma przerw w pracy;

---- Wolne od zadziorów i wypukłości ze względu na drobnoziarnistą strukturę i niewielką lepkość, co zapewnia wysoki stopień płaskości przez długi okres użytkowania i nie powoduje uszkodzeń innych części lub instrumentów;

---- Bezproblemowa praca przy użyciu materiałów magnetycznych;

---- Długa żywotność i brak rdzy, co skutkuje niskimi kosztami konserwacji.

Precyzyjne granitowe płyty powierzchniowe są precyzyjnie docierane z zachowaniem wysokiego standardu płaskości, aby osiągnąć dokładność i służą jako podstawa do montażu wyrafinowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych.

Niektóre z unikalnych cech granitowej płyty powierzchniowej:

Jednolitość twardości;

Dokładne w warunkach obciążenia;

Pochłaniacz drgań;

Łatwe do czyszczenia;

Odporny na owijanie;

Niska porowatość;

Nieścierny;

Niemagnetyczne

Zalety granitowej płyty powierzchniowej

Po pierwsze, skała po długim okresie naturalnego starzenia, jednolita struktura, minimalny współczynnik, naprężenia wewnętrzne całkowicie zanikają, nie są zdeformowane, więc precyzja jest wysoka.

Po drugie, nie będzie żadnych zadrapań, nie w stałych warunkach temperaturowych, w temperaturze pokojowej można również zachować dokładność pomiaru temperatury.

Po trzecie, nie magnesowanie, pomiar może być płynnym ruchem, bez skrzypienia, niewrażliwy na wilgoć, płaszczyzna jest nieruchoma.

Po czwarte, sztywność jest dobra, twardość jest wysoka, odporność na ścieranie jest duża.

Pięć, nie boi się kwaśnej, zasadowej erozji cieczy, nie rdzewieje, nie musi malować oleju, niełatwy do lepkiego mikropyłu, konserwacja, łatwa w utrzymaniu, długa żywotność.

Dlaczego warto wybrać podstawę granitową zamiast żeliwnego łoża maszyny?

1. Podstawa maszyny z granitu może zachować wyższą precyzję niż podstawa maszyny z żeliwa.żeliwna podstawa maszyny łatwo ulega wpływowi temperatury i wilgotności, natomiast granitowa podstawa maszyny nie;

2. Przy tej samej wielkości podstawy maszyny granitowej i podstawy żeliwnej, podstawa maszyny granitowej jest bardziej opłacalna niż żeliwo;

3. Specjalna podstawa maszyny z granitu jest łatwiejsza do wykończenia niż podstawa maszyny z żeliwa.

Płyty z powierzchni granitowych są kluczowymi instrumentami w laboratoriach kontrolnych w całym kraju.Skalibrowana, wyjątkowo płaska powierzchnia płyty powierzchniowej umożliwia inspektorom wykorzystanie jej jako podstawy do kontroli części i kalibracji przyrządu.Bez stabilności, jaką zapewniają płyty powierzchniowe, wiele części o wąskich tolerancjach w różnych dziedzinach technologii i medycyny byłoby znacznie trudniejszych, jeśli nie niemożliwych do prawidłowego wyprodukowania.Oczywiście, aby użyć granitowego bloku powierzchniowego do kalibracji i kontroli innych materiałów i narzędzi, należy ocenić dokładność samego granitu.Użytkownicy mogą skalibrować granitową płytę powierzchniową, aby zapewnić jej dokładność.

Przed kalibracją oczyść granitową płytę powierzchniową.Na czystą, miękką szmatkę nalej niewielką ilość środka do czyszczenia płyt powierzchniowych i przetrzyj powierzchnię granitu.Natychmiast osusz środek czyszczący z powierzchni płyty suchą szmatką.Nie dopuścić do wyschnięcia płynu czyszczącego na powietrzu.

Umieść powtarzalny miernik pomiarowy na środku granitowej płyty powierzchniowej.

Wyzeruj miernik powtarzalności na powierzchni płyty granitowej.

Powoli przesuwaj miernik po powierzchni granitu.Obserwuj wskaźnik miernika i zapisuj wartości szczytowe wszelkich zmian wysokości podczas przesuwania instrumentu po płycie.

Porównaj różnice w płaskości powierzchni płyty z tolerancjami dla Twojej płyty powierzchniowej, które różnią się w zależności od rozmiaru płyty i stopnia płaskości granitu.Zapoznaj się ze specyfikacją federalną GGG-P-463c (patrz Zasoby), aby ustalić, czy płyta spełnia wymagania dotyczące płaskości dla jej rozmiaru i gatunku.Różnica między najwyższym punktem na płycie a najniższym punktem na płycie jest pomiarem jej płaskości.

Sprawdź, czy największe zmiany głębokości na powierzchni płyty mieszczą się w specyfikacjach powtarzalności dla płyty tego rozmiaru i gatunku.Zapoznaj się ze specyfikacją federalną GGG-P-463c (patrz Zasoby), aby ustalić, czy Twoja płyta spełnia wymagania powtarzalności dla swojego rozmiaru.Odrzuć płytkę powierzchniową, jeśli nawet pojedynczy punkt nie spełnia wymagań powtarzalności.

Przestań używać granitowej płyty powierzchniowej, która nie spełnia wymagań federalnych.Zwróć płytkę do producenta lub firmy zajmującej się układaniem nawierzchni granitowej, aby ponownie wypolerować blok tak, aby spełniał wymagania.

Wskazówka

Wykonuj formalną kalibrację co najmniej raz w roku, chociaż granitowe płyty powierzchniowe narażone na intensywne użytkowanie powinny być kalibrowane częściej.

Formalna, możliwa do zarejestrowania kalibracja w środowiskach produkcyjnych lub inspekcyjnych jest często przeprowadzana przez zapewnienie jakości lub zewnętrznego dostawcę usług kalibracyjnych, chociaż każdy może skorzystać z powtarzalnego miernika, aby nieformalnie sprawdzić płytkę powierzchniową przed użyciem.

Wczesna historia granitowych płyt powierzchniowych

Przed II wojną światową producenci używali stalowych płyt powierzchniowych do kontroli wymiarowej części.Podczas II wojny światowej zapotrzebowanie na stal dramatycznie wzrosło, a wiele stalowych płyt powierzchniowych zostało przetopionych.Konieczna była wymiana i granit stał się materiałem z wyboru ze względu na jego doskonałe właściwości metrologiczne.

Stało się oczywistych kilka przewag granitu nad stalą.Granit jest twardszy, choć bardziej kruchy i podatny na odpryski.Granit można docierać do znacznie większej płaskości i szybciej niż stal.Granit ma również pożądaną właściwość mniejszej rozszerzalności cieplnej w porównaniu ze stalą.Co więcej, jeśli stalowa płyta wymagała naprawy, rzemieślnicy musieli ją ręcznie zeskrobać, a swoje umiejętności wykorzystali także przy odbudowie obrabiarek.

Na marginesie, niektóre stalowe płyty powierzchniowe są nadal w użyciu.

Właściwości metrologiczne płyt granitowych

Granit to skała magmowa powstająca w wyniku erupcji wulkanów.Dla porównania marmur jest metamorfizowanym wapieniem.Do zastosowań metrologicznych wybrany granit powinien spełniać określone wymagania określone w specyfikacji federalnej GGG-P-463c, zwanej odtąd specyfikacjami Fed, a w szczególności częścią 3.1 3.1. Wśród specyfikacji Fed granit powinien mieć drobnoziarnistą lub średnioziarnistą teksturę.

Granit jest twardym materiałem, ale jego twardość jest różna z kilku powodów.Doświadczony technik zajmujący się płytami granitowymi może ocenić twardość na podstawie koloru, który wskazuje na zawartość kwarcu.Twardość granitu jest właściwością określoną częściowo przez zawartość kwarcu i brak miki.Granity czerwone i różowe są zwykle najtwardsze, szarości mają średnią twardość, a czerń jest najmiększa.

Moduł sprężystości Younga służy do wyrażania elastyczności lub wskazania twardości kamienia.Różowy granit średnio 3-5 punktów w skali, szary 5-7 punktów, a czarny 7-10 punktów.Im mniejsza liczba, tym twardszy jest granit.Im większa liczba, tym bardziej miękki i elastyczny jest granit.Ważne jest, aby znać twardość granitu przy wyborze grubości wymaganej dla stopni tolerancji oraz ciężaru części i umieszczonych na nim sprawdzianów.

W dawnych czasach, kiedy istnieli prawdziwi mechanicy, znani z książeczek ze stołami trygonometrycznymi w kieszeniach koszuli, czarny granit był uważany za „najlepszy”.Najlepszy zdefiniowany jako typ, który zapewnia największą odporność na zużycie lub jest twardszy.Wadą jest to, że twardsze granity mają tendencję do łatwiejszego odpryskiwania i wgniatania.Mechanicy byli tak przekonani, że czarny granit jest najlepszy, że niektórzy producenci różowego granitu farbowali go na czarno.

Osobiście byłem świadkiem, jak talerz został zrzucony z wózka widłowego po przeniesieniu z magazynu.Talerz uderzył o podłogę i rozdzielił się na dwie części, odsłaniając prawdziwy różowy kolor.Zachowaj ostrożność, planując zakup czarnego granitu z Chin.Zalecamy marnowanie pieniędzy w inny sposób.Płyta granitowa może mieć różną twardość w sobie.Smuga kwarcu może być znacznie twardsza niż reszta płyty powierzchniowej.Warstwa czarnego gabro może sprawić, że obszar będzie znacznie bardziej miękki.Dobrze wyszkoleni i doświadczeni technicy zajmujący się naprawą płyt powierzchniowych wiedzą, jak postępować z tymi miękkimi obszarami.

Gatunki płyt powierzchniowych

Istnieją cztery klasy płyt powierzchniowych.Klasa laboratoryjna AA i A, klasa kontroli pomieszczenia B, a czwarta to klasa warsztatowa.Gatunki AA i A są najbardziej płaskie z tolerancjami płaskości lepszymi niż 0,00001 cala dla płyt klasy AA.Gatunki warsztatowe są najmniej płaskie i jak sama nazwa wskazuje przeznaczone są do stosowania w narzędziowniach.Gdzie jako klasa AA, klasa A i klasa B są przeznaczone do użytku w laboratorium inspekcji lub kontroli jakości.

PTestowanie liny w celu kalibracji płyty powierzchniowej

Zawsze mówiłem moim klientom, że mogę wyciągnąć każdego 10-latka z kościoła i w ciągu zaledwie kilku dni nauczyć go, jak przetestować talerz.To nie jest trudne.Szybkie wykonanie zadania wymaga pewnej techniki, technik, których uczy się z czasem i dużej liczby powtórzeń.Powinienem poinformować, i nie mogę wystarczająco podkreślić, że Fed Spec GGG-P-463c NIE JEST procedurą kalibracji!Więcej o tym później.

Kalibracja ogólnej płaskości (średnia szyba) i powtarzalności (lokalne zużycie) jest koniecznością zgodnie ze specyfikacjami Fed.Jedynym wyjątkiem są małe płyty, gdzie wymagana jest jedynie powtarzalność.

Równie istotny, jak inne testy, jest test gradientów termicznych.(Patrz Delta T poniżej)

Rysunek 1

Testowanie płaskości ma 4 zatwierdzone metody.Niwelatory elektroniczne, autokolimacja, laser i urządzenie zwane lokalizatorem płaszczyzny.Używamy wyłącznie niwelatorów elektronicznych, ponieważ są one najdokładniejszą i najszybszą metodą z kilku powodów.

Lasery i autokolimatory wykorzystują jako punkt odniesienia bardzo prostą wiązkę światła.Dokonuje się pomiaru prostoliniowości granitowej płyty powierzchniowej, porównując zmianę odległości między płytą powierzchniową a wiązką światła.Biorąc prostą wiązkę światła i uderzając ją w tarczę reflektorową, jednocześnie przesuwając tarczę reflektorową w dół płyty powierzchniowej, odległość pomiędzy wiązką emitowaną a wiązką powrotną jest pomiarem prostoliniowości.

Oto problem tej metody.Na cel i źródło wpływają wibracje, temperatura otoczenia, obiekt mniej niż płaski lub porysowany, zanieczyszczenie powietrza i ruch powietrza (prądy).Wszystko to przyczynia się do dodatkowych składników błędu.Ponadto udział błędów operatora wynikających z kontroli za pomocą autokolimatora jest większy.

Doświadczony użytkownik autokolimatora może wykonywać bardzo dokładne pomiary, ale nadal ma problemy ze spójnością odczytów, szczególnie na większych odległościach, ponieważ odbicia mają tendencję do rozszerzania się lub stają się lekko rozmyte.Poza tym niezbyt płaski cel i długi dzień patrzenia przez obiektyw powodują dodatkowe błędy.

Urządzenie do lokalizowania samolotów jest po prostu głupie.To urządzenie wykorzystuje jako punkt odniesienia nieco prostą (w porównaniu z wyjątkowo prostą, kolimowaną lub laserową wiązką światła).Urządzenie mechaniczne nie tylko wykorzystuje wskaźnik o rozdzielczości zwykle zaledwie 20 u cali, ale nieprostość pręta i różne materiały znacznie zwiększają błędy pomiaru.Naszym zdaniem, chociaż metoda jest akceptowalna, żadne kompetentne laboratorium nie użyłoby nigdy urządzenia do lokalizacji samolotu jako instrumentu kontroli końcowej.

Poziomice elektroniczne wykorzystują grawitację jako punkt odniesienia.Wibracje nie mają wpływu na różnicowe poziomy elektroniczne.Mają rozdzielczość rzędu 0,1 sekundy łukowej, a pomiary są szybkie i dokładne, a doświadczony operator nie popełnia błędów.Ani lokalizatory płaszczyzn, ani autokolimatory nie zapewniają generowanych komputerowo wykresów topograficznych (rysunek 1) ani izometrycznych (rysunek 2) powierzchni.

Rysunek 2

Test prawidłowej płaskości powierzchni

Badanie właściwej płaskości powierzchni jest na tyle ważną częścią tej pracy, że powinienem umieścić go na początku.Jak wspomniano wcześniej, Fed Spec.GGG-p-463c NIE JEST metodą kalibracji.Służy jako przewodnik po wielu aspektach granitu klasy metrologicznej, którego docelowym nabywcą jest dowolna agencja rządu federalnego, co obejmuje metody testowania oraz tolerancje lub gatunki.Jeżeli wykonawca twierdzi, że przestrzegał specyfikacji Fed, wówczas wartość płaskości zostanie określona metodą Moody'ego.

Moody to człowiek, który już w latach 50. opracował matematyczną metodę określania ogólnej płaskości i wyjaśniania orientacji badanych linii, niezależnie od tego, czy znajdują się one wystarczająco blisko tej samej płaszczyzny.Nic się nie zmieniło.Firma Allied Signal próbowała ulepszyć metodę matematyczną, ale doszła do wniosku, że różnice są tak małe, że nie jest to warte wysiłku.

Jeżeli wykonawca płyt powierzchniowych korzysta z poziomic elektronicznych lub lasera, w obliczeniach pomaga mu komputer.Bez pomocy komputera technik korzystający z autokolimacji musi obliczyć odczyty ręcznie.W rzeczywistości tak nie jest.Zajmuje to zbyt dużo czasu i, szczerze mówiąc, może być zbyt trudne.W teście płaskości przy użyciu metody Moody'ego technik sprawdza osiem linii w konfiguracji Union Jack pod kątem prostości.

Metoda Moody'ego

Metoda Moody'ego to matematyczny sposób określenia, czy osiem linii leży na tej samej płaszczyźnie.W przeciwnym razie masz po prostu 8 linii prostych, które mogą, ale nie muszą, znajdować się na tej samej płaszczyźnie lub w jej pobliżu.Co więcej, wykonawca twierdzący, że przestrzega Fed Spec i stosuje autokolimację, onmusiećwygeneruj osiem stron danych.Sprawdzono jedną stronę dla każdej linii, aby udowodnić jego testowanie, naprawę lub jedno i drugie.W przeciwnym razie wykonawca nie ma pojęcia, jaka jest rzeczywista wartość płaskości.

Jestem pewien, że jeśli należysz do osób, które zlecają kalibrację płyt przez wykonawcę przy użyciu autokolimacji, nigdy nie widziałeś tych stron!Rysunek 3 jest próbkątylko jedenstrona ósma niezbędna do obliczenia całkowitej płaskości.Jedną z oznak tej ignorancji i złośliwości jest to, że w raporcie znajdują się ładnie zaokrąglone liczby.Na przykład 200, 400, 650 itd. Prawidłowo obliczona wartość jest liczbą rzeczywistą.Na przykład 325,4 u In.Jeżeli wykonawca korzysta z obliczeń metodą Moody'ego, a technik oblicza wartości ręcznie, powinieneś otrzymać osiem stron obliczeń i wykres izometryczny.Wykres izometryczny pokazuje różne wysokości wzdłuż różnych linii oraz odległość dzielącą wybrane punkty przecięcia.

Rysunek 3(Ręczne obliczenie płaskości zajmuje osiem stron. Pamiętaj, aby zapytać, dlaczego tego nie otrzymasz, jeśli Twój wykonawca korzysta z autokolimacji!)

Rysunek 4

Technicy Dimensional Gauge używają poziomów różnicowych (rysunek 4) jako preferowanych urządzeń do pomiaru drobnych zmian kątowości między stacjami pomiarowymi.Poziomy mają rozdzielczość do 0,1 sekundy łukowej (5 u cali przy użyciu 4-calowych sań) są wyjątkowo stabilne, nie mają na nie wpływu wibracje, mierzone odległości, prądy powietrzne, zmęczenie operatora, zanieczyszczenie powietrza ani żadne inne problemy nieodłącznie związane z innymi urządzeniami .Dodaj do tego pomoc komputerową, a zadanie stanie się stosunkowo szybkie, generując wykresy topograficzne i izometryczne potwierdzające weryfikację i, co najważniejsze, naprawę.

Prawidłowy test powtarzalności

Najważniejszym testem jest powtarzanie odczytu lub powtarzalność.Sprzęt, którego używamy do wykonywania testu powtarzalności, to urządzenie do powtarzalnego odczytu, LVDT i wzmacniacz niezbędny do odczytów o wysokiej rozdzielczości.Ustawiamy wzmacniacz LVDT na minimalną rozdzielczość 10 u cali lub 5 u cali dla płyt o wysokiej dokładności.

Używanie wskaźnika mechanicznego o rozdzielczości zaledwie 20 u cali jest bezwartościowe, jeśli próbujesz przetestować wymóg powtarzalności wynoszący 35 u cali.Wskaźniki mają niepewność 40 u cali!Konfiguracja powtarzanego odczytu naśladuje konfigurację wysokościomierza/części.

Powtarzalność NIE JEST tym samym, co ogólna płaskość (płaszczyzna średnia).Lubię myśleć o powtarzalności granitu postrzeganej jako spójny pomiar promienia.

Rysunek 5

Jeśli przetestujesz powtarzalność okrągłej piłki, udowodnisz, że promień kuli się nie zmienił.(Idealny profil prawidłowo naprawionej płyty ma wypukły kształt zwieńczony.) Jednakże widać wyraźnie, że kula nie jest płaska.Cóż, w pewnym sensie.Na wyjątkowo krótkim dystansie jest płasko.Ponieważ większość prac inspekcyjnych wymaga wysokościomierza znajdującego się bardzo blisko części, powtarzalność staje się najważniejszą właściwością płyty granitowej.Ważniejsza jest ogólna płaskość, chyba że użytkownik sprawdza prostotę długiej części.

Upewnij się, że wykonawca przeprowadził powtórny test odczytu.Płyta może mieć powtarzający się odczyt znacznie poza tolerancją, ale mimo to przejść test płaskości!Co zaskakujące, laboratorium może uzyskać akredytację w zakresie testów, które nie obejmują testu powtórnego czytania.Laboratorium, które nie potrafi naprawiać lub nie jest zbyt dobre w naprawie, woli wykonywać wyłącznie testy płaskości.Płaskość rzadko się zmienia, chyba że poruszysz płytą.

Testowanie powtórnego odczytu jest najłatwiejsze do przetestowania, ale najtrudniejsze do wykonania podczas docierania.Upewnij się, że wykonawca może przywrócić powtarzalność bez „zacierania” powierzchni i pozostawiania fal na powierzchni.

Test delty T

Test ten polega na zmierzeniu RZECZYWISTEJ temperatury kamienia na jego górnej i dolnej powierzchni oraz obliczeniu różnicy Delta T w celu odnotowania w certyfikacie.

Ważne jest, aby wiedzieć, że średni współczynnik rozszerzalności cieplnej w granicie wynosi 3,5 uIn/cal/stopień.Wpływ temperatury otoczenia i wilgoci na płytę granitową jest znikomy.Jednakże płyta powierzchniowa może wyjść poza tolerancję lub czasami poprawić się, nawet jeśli delta T wynosi 0,3 – 0,5 stopnia F. Należy wiedzieć, czy Delta T mieści się w granicach 0,12 stopnia F od różnicy z ostatniej kalibracji .

Ważne jest również, aby wiedzieć, że powierzchnia robocza płyt migruje w stronę ciepła.Jeśli górna temperatura jest wyższa niż dolna, wówczas górna powierzchnia podnosi się.Jeśli dno jest cieplejsze, co jest rzadkością, wówczas górna powierzchnia opada.Nie wystarczy, aby kierownik ds. jakości lub technik wiedział, że płytka jest płaska i powtarzalna w czasie kalibracji lub naprawy, ale jaka była Delta T w momencie końcowego testu kalibracyjnego.W sytuacjach krytycznych użytkownik może samodzielnie zmierzyć wartość Delta T i określić, czy płyta przekroczyła tolerancję wyłącznie z powodu zmian wartości Delta T.Na szczęście granit potrzebuje wielu godzin, a nawet dni, aby przystosować się do środowiska.Niewielkie wahania temperatury otoczenia w ciągu dnia nie mają na to wpływu.Z tych powodów nie podajemy temperatury ani wilgotności otoczenia podczas kalibracji, ponieważ efekty są znikome.

Zużycie płyty granitowej

Chociaż granit jest twardszy niż płyty stalowe, na powierzchni granitu nadal powstają niskie plamy.Powtarzający się ruch części i przyrządów pomiarowych na płycie powierzchniowej jest największym źródłem zużycia, szczególnie jeśli ten sam obszar jest stale używany.Brud i pył szlifierski pozostawione na powierzchni płyty przyspieszają proces zużycia w miarę dostania się pomiędzy części lub przyrządy pomiarowe a powierzchnię granitu.Podczas przesuwania części i przyrządów pomiarowych po powierzchni, pył ścierny jest zwykle przyczyną dodatkowego zużycia.Zdecydowanie zalecam ciągłe czyszczenie, aby zmniejszyć zużycie.Zaobserwowaliśmy zużycie talerzy spowodowane codziennymi dostawami paczek UPS umieszczanymi na talerzach!Te zlokalizowane obszary zużycia wpływają na odczyty testu powtarzalności kalibracji.Unikaj zużycia poprzez regularne czyszczenie.

Czyszczenie płyt granitowych

Aby utrzymać płytę w czystości, użyj ściereczki, aby usunąć piasek.Wystarczy bardzo lekko docisnąć, aby nie pozostawić resztek kleju.Dobrze używana ściereczka doskonale zbiera pył szlifierski pomiędzy czyszczeniami.Nie pracuj w tym samym miejscu.Przesuwaj zestaw wokół płyty, rozkładając zużycie.Do czyszczenia płyty można używać alkoholu, ale należy pamiętać, że spowoduje to chwilowe super ochłodzenie powierzchni.Woda z niewielką ilością mydła jest doskonała.Dostępne w handlu środki czyszczące, takie jak środek czyszczący Starrett, są również doskonałe w użyciu, ale upewnij się, że usunąłeś wszystkie pozostałości mydła z powierzchni.

Naprawa płyt granitowych

Powinno już być oczywiste, jak ważne jest upewnienie się, że wykonawca płyt powierzchniowych przeprowadzi kompetentną kalibrację.Laboratoria typu „Clearing House” oferujące programy „Zrób wszystko za jednym wezwaniem” rzadko zatrudniają technika, który może dokonać naprawy.Nawet jeśli oferują naprawy, nie zawsze mają technika, który ma doświadczenie potrzebne, gdy płyta powierzchniowa znacznie wykracza poza tolerancję.

Jeśli powiedziano Ci, że płyty nie można naprawić ze względu na nadmierne zużycie, zadzwoń do nas.Najprawdopodobniej uda nam się dokonać naprawy.

Nasi technicy odbywają staż trwający od jednego do półtora roku pod okiem głównego technika ds. płyt powierzchniowych.Definiujemy głównego technika płyt powierzchniowych jako osobę, która ukończyła praktykę i ma ponad dziesięcioletnie doświadczenie w kalibracji i naprawie płyt powierzchniowych.W firmie Dimensional Gauge zatrudnionych jest trzech głównych techników z łącznie ponad 60-letnim doświadczeniem.Jeden z naszych głównych techników jest zawsze dostępny, aby uzyskać wsparcie i wskazówki w trudnych sytuacjach.Wszyscy nasi technicy mają doświadczenie w kalibracji płyt powierzchniowych wszystkich rozmiarów, od małych do bardzo dużych, w zmiennych warunkach środowiskowych, w różnych gałęziach przemysłu i w przypadku poważnych problemów związanych ze zużyciem.

Specyfikacja Fed ma specyficzne wymagania dotyczące wykończenia wynoszące od 16 do 64 średniej arytmetycznej szorstkości (AA).Preferujemy finisz w przedziale 30-35 AA.Chropowatość jest wystarczająca, aby części i przyrządy pomiarowe poruszały się płynnie i nie przyklejały się ani nie wykręcały do ​​płyty powierzchniowej.

Podczas naprawy sprawdzamy, czy płyta jest prawidłowo zamontowana i wypoziomowana.Stosujemy metodę docierania na sucho, ale w przypadku ekstremalnego zużycia wymagającego znacznego usunięcia granitu, docieramy na mokro.Nasi technicy sprzątają po sobie, są dokładni, szybcy i precyzyjni.Jest to ważne, ponieważ koszt serwisu płyt granitowych obejmuje przestoje i straty w produkcji.Kompetentna naprawa ma ogromne znaczenie i nigdy nie należy wybierać wykonawcy ze względu na cenę lub wygodę.Niektóre prace kalibracyjne wymagają wysoko wyszkolonych osób.Mamy to.

Końcowe raporty z kalibracji

Z każdej naprawy i kalibracji płyty powierzchniowej zapewniamy szczegółowe, profesjonalne raporty.Nasze raporty zawierają znaczną ilość zarówno krytycznych, jak i istotnych informacji.Specyfikacja Fed.wymaga większości podanych przez nas informacji.Z wyjątkiem tych zawartych w innych normach jakości, takich jak ISO/IEC-17025, minimalna wartość Fed.Specyfikacje raportów to:

1. Rozmiar w stopach(X' x X')

1. Kolor
2. Styl (dotyczy braku półek zaciskowych lub dwóch lub czterech półek)
3. Szacowany moduł sprężystości
4. Średnia tolerancja płaszczyzny (określona przez klasę/rozmiar)
5. Powtórz odczyt Tolerancja (określona na podstawie długości przekątnej w calach)
6. Znaleziony samolot
7. Średni samolot jak po lewej
8. Powtórz czytanie, jak stwierdzono
9. Powtórz czytanie jak po lewej
10. Delta T (różnica temperatur pomiędzy powierzchnią górną i dolną)

Jeśli technik musi wykonać docieranie lub naprawę płyty powierzchniowej, do świadectwa kalibracji dołączony jest wykres topograficzny lub izometryczny potwierdzający zasadność naprawy.

Słowo na temat akredytacji ISO/IEC-17025 i laboratoriów, które je posiadają

To, że laboratorium posiada akredytację w zakresie kalibracji płytek powierzchniowych, nie musi koniecznie oznaczać, że wie, co robi, a znacznie mniej robi to poprawnie!Nie oznacza to jednak, że laboratorium może dokonać naprawy.Jednostki akredytujące nie dokonują rozróżnienia pomiędzy weryfikacją a wzorcowaniem (naprawą).Ai znam jednego, być może2jednostki akredytujące, które chcąLkrawatAwstążką wokół mojego psa, jeśli zapłaciłem im wystarczająco dużo pieniędzy!To smutny fakt.Widziałem, jak laboratoria zdobywały akredytację, wykonując tylko jeden z trzech wymaganych testów.Co więcej, widziałem laboratoria uzyskujące akredytację z nierealistycznymi niepewnościami i uzyskujące akredytację bez żadnego dowodu lub demonstracji, w jaki sposób obliczyły wartości.To wszystko jest niefortunne.

Podsumowanie

Nie można lekceważyć roli precyzyjnych płyt granitowych.Płaskie odniesienie, jakie zapewniają płyty granitowe, jest podstawą, na której dokonujesz wszystkich innych pomiarów.

Możesz skorzystać z najnowocześniejszych, najdokładniejszych i najbardziej wszechstronnych przyrządów pomiarowych.Jednakże dokładne pomiary są trudne do ustalenia, jeśli powierzchnia odniesienia nie jest płaska.Któregoś razu potencjalny klient powiedział mi: „No cóż, to po prostu rock!”Moja odpowiedź: „OK, masz rację i zdecydowanie nie możesz usprawiedliwić wizyty ekspertów w celu konserwacji płyt powierzchniowych”.

Cena nigdy nie jest dobrym powodem do wyboru wykonawców płyt powierzchniowych.Kupujący, księgowi i niepokojąca liczba inżynierów ds. jakości nie zawsze rozumieją, że ponowna certyfikacja płyt granitowych nie przypomina ponownej certyfikacji mikrometru, suwmiarki czy multimetru cyfrowego.

Niektóre instrumenty wymagają wiedzy, a nie niskiej ceny.Powiedziawszy to, nasze ceny są bardzo rozsądne.Szczególnie za pewność, że wykonujemy pracę prawidłowo.Wykraczamy daleko poza wymagania ISO-17025 i specyfikacji federalnych w zakresie wartości dodanej.

Precyzyjna podstawa granitowa może poprawić wydajność obrabiarek

Wymagania w inżynierii mechanicznej w ogóle, a w szczególności w budowie obrabiarek, stale rosną.Osiąganie maksymalnej precyzji i wydajności bez zwiększania kosztów to ciągłe wyzwanie dla konkurencyjności.Decydujące znaczenie ma tutaj łoże obrabiarki.Dlatego coraz więcej producentów obrabiarek stawia na granit.Dzięki swoim parametrom fizycznym oferuje wyraźne korzyści, których nie da się osiągnąć w przypadku stali lub polimerobetonu.

Granit to tzw. skała wulkaniczna, charakteryzująca się bardzo gęstą i jednorodną strukturą, charakteryzującą się wyjątkowo niskim współczynnikiem rozszerzalności, niskim przewodnictwem cieplnym i wysokim tłumieniem drgań.

Poniżej dowiesz się, dlaczego powszechna opinia, że ​​granit nadaje się głównie na podstawę maszyn do wysokiej klasy współrzędnościowych maszyn pomiarowych, jest już dawno przestarzała i dlaczego ten naturalny materiał na podstawę obrabiarki jest bardzo korzystną alternatywą dla stali lub żeliwa nawet w przypadku wysokich -precyzyjne obrabiarki.

Możemy produkować komponenty granitowe do ruchu dynamicznego, komponenty granitowe do silników liniowych, komponenty granitowe do NDT, komponenty granitowe do Xray, komponenty granitowe do cmm, komponenty granitowe do cnc, komponenty granitowe precyzyjne do lasera, komponenty granitowe dla przemysłu lotniczego, komponenty granitowe do stopni precyzyjnych ...

Wysoka wartość dodana bez dodatkowych kosztów
Rosnące wykorzystanie granitu w budowie maszyn wynika nie tyle z ogromnego wzrostu cen stali.Dzieje się tak raczej dlatego, że wartość dodana obrabiarki osiągnięta dzięki łożu maszyny wykonanemu z granitu jest możliwa przy bardzo niewielkich lub żadnych dodatkowych kosztach.Potwierdzają to porównania kosztów znanych producentów obrabiarek w Niemczech i Europie.

Znaczącego wzrostu stabilności termodynamicznej, tłumienia drgań i długotrwałej precyzji, jaki jest możliwy dzięki granitowi, nie da się osiągnąć przy użyciu łoża żeliwnego lub stalowego, ani jedynie stosunkowo wysokim kosztem.Na przykład błędy termiczne mogą stanowić aż do 75% całkowitego błędu maszyny, przy czym często próbuje się je kompensować za pomocą oprogramowania – z umiarkowanym sukcesem.Ze względu na niską przewodność cieplną granit jest lepszym fundamentem długotrwałej precyzji.

Granit przy tolerancji 1 μm z łatwością spełnia wymogi płaskości zgodnie z normą DIN 876 dla stopnia dokładności 00. Przy wartości 6 w skali twardości od 1 do 10 jest niezwykle twardy, a jego ciężar właściwy wynosi 2,8 g /cm3 osiąga prawie wartość aluminium.Powoduje to również dodatkowe korzyści, takie jak wyższe prędkości posuwu, większe przyspieszenia osi i wydłużenie trwałości narzędzia w przypadku obrabiarek skrawających.Tym samym zmiana łoża odlewanego na łoże granitowe przenosi przedmiotową obrabiarkę do klasy high-end pod względem precyzji i wydajności – bez dodatkowych kosztów.

Ulepszony ślad ekologiczny granitu
W przeciwieństwie do materiałów takich jak stal czy żeliwo, kamień naturalny nie musi być wytwarzany przy dużym nakładzie energii i przy użyciu dodatków.Do wydobywania i obróbki powierzchni potrzebne są stosunkowo niewielkie ilości energii.Powoduje to doskonały ślad ekologiczny, który nawet pod koniec żywotności maszyny przewyższa ślad stali jako materiału.Złoże granitowe może być podstawą nowej maszyny lub służyć do zupełnie innych celów np. rozdrabniania przy budowie dróg.

Nie brakuje też surowców na granit.Jest to głęboka skała utworzona z magmy znajdującej się w skorupie ziemskiej.„Dojrzewa” przez miliony lat i jest dostępny w bardzo dużych ilościach jako surowiec naturalny na prawie wszystkich kontynentach, w tym w całej Europie.

Wniosek: Liczne widoczne zalety granitu w porównaniu ze stalą lub żeliwem uzasadniają rosnącą chęć inżynierów mechaników do wykorzystywania tego naturalnego materiału jako podstawy precyzyjnych i wydajnych obrabiarek.Szczegółowe informacje na temat właściwości granitu korzystnych dla obrabiarek i budowy maszyn można znaleźć w kolejnym artykule.

Pomiar powtórzony to pomiar lokalnych obszarów płaskości.Specyfikacja Powtórzonego Pomiaru stwierdza, że ​​pomiar wykonany w dowolnym miejscu na powierzchni płyty zostanie powtórzony w ramach określonej tolerancji.Bardziej rygorystyczne kontrolowanie płaskości obszaru lokalnego niż płaskości ogólnej gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Większość producentów, w tym marki importowane, przestrzega Federalnej specyfikacji ogólnych tolerancji płaskości, ale wielu nie zwraca uwagi na powtarzalne pomiary.Wiele dostępnych obecnie na rynku płytek o niskiej wartości lub budżecie nie gwarantuje powtarzalności pomiarów.Producent, który nie gwarantuje powtarzalności pomiarów, NIE produkuje płytek spełniających wymagania ASME B89.3.7-2013 lub specyfikacji federalnej GGG-P-463c lub DIN 876, GB, JJS...

Obydwa są niezbędne do zapewnienia precyzyjnej powierzchni umożliwiającej dokładne pomiary.Sama specyfikacja płaskości nie jest wystarczająca do zagwarantowania dokładności pomiaru.Weźmy na przykład płytkę powierzchniową o wymiarach 36 x 48, klasa kontrolna A, która spełnia TYLKO specyfikację płaskości 0,000300”. Jeśli sprawdzany element łączy kilka szczytów, a używany przyrząd pomiarowy znajduje się w niskim punkcie, błąd pomiaru może bądź pełną tolerancją w jednym obszarze, 000300"!W rzeczywistości może być znacznie wyższa, jeśli miernik opiera się na zboczu wzniesienia.

Możliwe są błędy w zakresie 0,000600–0,000800 w zależności od wielkości nachylenia i długości ramienia używanego przyrządu pomiarowego.Gdyby ta płytka miała specyfikację powtarzalnego pomiaru wynoszącą 0,000050 „FIR, wówczas błąd pomiaru byłby mniejszy niż 0,000050” niezależnie od tego, gdzie na płycie wykonywany jest pomiar.Innym problemem, który zwykle pojawia się, gdy nieprzeszkolony technik próbuje odnowić powierzchnię płyty na miejscu, jest użycie samych pomiarów powtarzanych w celu certyfikacji płyty.

Przyrządy używane do sprawdzania powtarzalności NIE są przeznaczone do sprawdzania ogólnej płaskości.Po ustawieniu na zero na idealnie zakrzywionej powierzchni, będą nadal wskazywać zero, niezależnie od tego, czy powierzchnia ta jest idealnie płaska, idealnie wklęsła czy wypukła 1/2"! Po prostu weryfikują jednorodność powierzchni, a nie płaskość. Tylko płytka, która spełnia zarówno specyfikację płaskości ORAZ specyfikację powtarzalnego pomiaru, naprawdę spełnia wymagania ASME B89.3.7-2013 lub specyfikacji federalnej GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Tak, ale można je zagwarantować tylko w przypadku określonego pionowego gradientu temperatury.Skutki rozszerzalności cieplnej płyty mogą z łatwością spowodować zmianę dokładności większą niż tolerancja, jeśli nastąpi zmiana nachylenia.W niektórych przypadkach, jeśli tolerancja jest wystarczająco wąska, ciepło pochłonięte przez oświetlenie górne może spowodować wystarczającą zmianę gradientu w ciągu kilku godzin.

Granit ma współczynnik rozszerzalności cieplnej około 0,0000035 cala na cal na 1°F.Przykładowo: płytka powierzchniowa o wymiarach 36” x 48” x 8” ma dokładność 0,000075” (1/2 klasy AA) przy nachyleniu 0°F, góra i dół mają tę samą temperaturę.Jeśli górna część płytki nagrzeje się do punktu, w którym jest o 1°F cieplejsza niż spód, dokładność zmieni się na 0,000275" w przypadku wypukłości! Dlatego zamówienie płytki z tolerancją mniejszą niż klasa laboratoryjna AA powinno być brane pod uwagę tylko wtedy, gdy istnieje odpowiednia kontrola klimatu.

Płyta powierzchniowa powinna być podparta w 3 punktach, najlepiej rozmieszczonych w odległości 20% długości od końców płyty.Dwie podpory powinny znajdować się w odległości 20% szerokości od dłuższych boków, a pozostała podpora powinna być wyśrodkowana.Tylko 3 punkty mogą spoczywać solidnie na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia.

Płyta powinna być podparta w tych punktach podczas produkcji, a podczas użytkowania powinna być podparta tylko w tych trzech punktach.Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta otrzyma podparcie z różnych kombinacji trzech punktów, które nie będą tymi samymi 3 punktami, w których była podparta podczas produkcji.Spowoduje to wprowadzenie błędów w miarę odkształcania się płyty w celu dostosowania się do nowego układu podpór.Wszystkie stalowe stojaki Zhhimg posiadają belki nośne zaprojektowane tak, aby pasowały do ​​odpowiednich punktów podparcia.

Jeśli płyta jest odpowiednio podparta, dokładne wypoziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego Twoje zastosowanie.Poziomowanie nie jest konieczne, aby zachować dokładność prawidłowo podpartej płyty.

Dlaczego warto wybrać granit dlaBazy MaszynIKomponenty metrologiczne?

Odpowiedź brzmi „tak” w prawie każdym zastosowaniu.Zalety granitu to: Brak rdzy i korozji, prawie odporność na wypaczenia, brak garbu kompensacyjnego w przypadku nacięcia, dłuższa żywotność, płynniejsze działanie, większa precyzja, praktycznie niemagnetyczny, niski współczynnik rozszerzalności cieplnej i niskie koszty konserwacji.

Granit to rodzaj skał magmowych wydobywanych ze względu na jego wyjątkową wytrzymałość, gęstość, trwałość i odporność na korozję.Ale granit jest również bardzo wszechstronny – nie tylko do kwadratów i prostokątów!W rzeczywistości Starrett Tru-Stone regularnie współpracuje z komponentami granitowymi o różnych kształtach, kątach i krzywiznach – z doskonałymi wynikami.

Dzięki naszemu najnowocześniejszemu przetwarzaniu powierzchnie cięcia mogą być wyjątkowo płaskie.Te cechy sprawiają, że granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych rozmiarów i niestandardowych projektów podstaw maszyn i komponentów metrologicznych.Granit to:

obrabialny
dokładnie płaskie po cięciu i wykończeniu
odporny na rdzę
wytrzymały
długotrwałe
Elementy granitowe są także łatwe w czyszczeniu.Tworząc niestandardowe projekty, pamiętaj, aby wybrać granit ze względu na jego wyjątkowe zalety.

STANDARDY/ ZASTOSOWANIA WYSOKIEGO ZUŻYCIA
Granit wykorzystywany przez ZhongHui do naszych standardowych produktów z płyt powierzchniowych ma wysoką zawartość kwarcu, co zapewnia większą odporność na zużycie i uszkodzenia.Nasze doskonałe kolory czarny i kryształowy róż charakteryzują się niskim współczynnikiem wchłaniania wody, co minimalizuje możliwość rdzewienia precyzyjnych przyrządów pomiarowych podczas osadzania na płytkach.Kolory granitu oferowane przez ZhongHui powodują mniejsze odblaski, co oznacza mniejsze zmęczenie oczu osób korzystających z płyt.Wybraliśmy nasze typy granitu, biorąc pod uwagę rozszerzalność cieplną, starając się zminimalizować ten aspekt.

APLIKACJE NIESTANDARDOWE
Jeśli Twoje zastosowanie wymaga płyty o niestandardowych kształtach, wkładkach gwintowanych, szczelinach lub innej obróbce, warto wybrać materiał taki jak Black Diabase.Ten naturalny materiał zapewnia doskonałą sztywność, doskonałe tłumienie drgań i lepszą obrabialność.

Tak, jeśli nie są zbyt mocno zużyte.Nasze ustawienia fabryczne i sprzęt zapewniają optymalne warunki dla prawidłowej kalibracji płytek i przeróbek, jeśli to konieczne.Ogólnie rzecz biorąc, jeśli płyta mieści się w zakresie 0,001 cala wymaganej tolerancji, można ją odnowić na miejscu. Jeśli płyta jest zużyta do punktu, w którym wykracza poza tolerancję o więcej niż 0,001 cala lub jeśli jest mocno wżerowana lub jest porysowany, wówczas należy go wysłać do fabryki w celu przeszlifowania przed ponownym założeniem.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika przeprowadzającego kalibrację i odnawianie nawierzchni na miejscu.Zachęcamy do zachowania ostrożności przy wyborze usługi kalibracji.Poproś o akredytację i sprawdź, czy sprzęt, którego będzie używał technik, ma identyfikowalną kalibrację krajowej instytucji kontrolnej.Nauka prawidłowego docierania precyzyjnego granitu zajmuje wiele lat.

ZhongHui zapewnia szybką realizację kalibracji wykonanych w naszej fabryce.Jeśli to możliwe, wyślij swoje płytki do kalibracji.Twoja jakość i reputacja zależą od dokładności Twoich przyrządów pomiarowych, w tym płytek powierzchniowych!

Nasze czarne płyty powierzchniowe mają znacznie większą gęstość i są nawet trzykrotnie sztywniejsze.Dlatego płyta wykonana z czerni nie musi być tak gruba jak płyta granitowa tego samego rozmiaru, aby mieć równą lub większą odporność na uginanie.Zmniejszona grubość oznacza mniejszą wagę i niższe koszty wysyłki.

Uważaj na innych, którzy używają czarnego granitu niższej jakości o tej samej grubości.Jak wspomniano powyżej, właściwości granitu, takiego jak drewno czy metal, różnią się w zależności od materiału i koloru i nie są dokładnym wyznacznikiem sztywności, twardości lub odporności na zużycie.W rzeczywistości wiele rodzajów czarnego granitu i diabazu jest bardzo miękkich i nie nadaje się do zastosowań w płytach powierzchniowych.

Nie. Specjalistyczny sprzęt i przeszkolenie niezbędne do przeróbki tych elementów wymagają zwrotu ich do fabryki w celu kalibracji i ponownej obróbki.

Tak.Ceramika i granit mają podobne właściwości, a metody stosowane do kalibracji i docierania granitu można stosować również w przypadku wyrobów ceramicznych.Ceramikę trudniej jest docierać niż granit, co powoduje wyższy koszt.

Tak, pod warunkiem, że wkładki będą zagłębione pod powierzchnią.Jeśli wkładki stalowe znajdują się równo z płaszczyzną powierzchni lub nad nią, przed dotarciem płyty należy je skierować punktowo w dół.W razie potrzeby możemy zapewnić taką usługę.

Tak.Wkładki stalowe z żądanym gwintem (angielskim lub metrycznym) można wkleić w płytkę metodą epoksydową w wybranych miejscach.ZhongHui wykorzystuje maszyny CNC, aby zapewnić najciaśniejsze miejsca płytek w zakresie +/- 0,005”.W przypadku mniej krytycznych wkładek nasza tolerancja lokalizacji dla wkładek gwintowanych wynosi ± 0,060 cala. Inne opcje obejmują stalowe pręty teowe i rowki na jaskółczy ogon wykonane bezpośrednio w granicie.

Wkładki, które są odpowiednio połączone przy użyciu żywicy epoksydowej o wysokiej wytrzymałości i dobrej jakości wykonania, wytrzymają duże siły skręcające i ścinające.W niedawnym teście niezależne laboratorium badawcze z użyciem wkładek gwintowanych 3/8"-16 zmierzyło siłę wymaganą do wyciągnięcia wkładki ze spoiwem epoksydowym z płyty powierzchniowej. Przetestowano dziesięć płytek. Z tych dziesięciu, w dziewięciu przypadkach, granit pękł jako pierwszy. Średnie obciążenie w miejscu zniszczenia wyniosło 10 020 funtów dla granitu szarego i 12 310 funtów dla granitu czarnego. W pojedynczym przypadku, gdy wkładka została wyciągnięta z płyty, obciążenie w miejscu zniszczenia wyniosło 12 990 funtów. ! Jeśli obrabiany przedmiot tworzy mostek na płytce i przyłożony zostanie ekstremalny moment obrotowy, możliwe jest wygenerowanie siły wystarczającej do złamania granitu. Częściowo z tego powodu ZhongHui podaje wytyczne dotyczące maksymalnego bezpiecznego momentu obrotowego, jaki można zastosować w przypadku wkładek ze spoiwem epoksydowym. : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Tak, ale tylko w naszej fabryce.W naszym zakładzie jesteśmy w stanie przywrócić niemal każdą płytę do stanu „jak nowa”, zwykle za mniej niż połowę kosztów jej wymiany.Uszkodzone krawędzie można załatać kosmetycznie, głębokie rowki, wyszczerbienia i wgłębienia można wyszlifować, a dołączone podpory można wymienić.Ponadto możemy zmodyfikować Twoją płytę, aby zwiększyć jej wszechstronność, dodając pełne lub gwintowane wkładki stalowe oraz szczeliny tnące lub wargi mocujące, zgodnie z Twoją specyfikacją.

Dlaczego warto wybrać granit?
Granit to rodzaj skał magmowych powstałych na Ziemi miliony lat temu.Skład skał magmowych zawierał wiele minerałów, takich jak kwarc, który jest niezwykle twardy i odporny na zużycie.Oprócz twardości i odporności na zużycie granit ma około połowę mniejszego współczynnika rozszerzalności niż żeliwo.Ponieważ jego ciężar objętościowy wynosi około jednej trzeciej ciężaru żeliwa, granit jest łatwiejszy w manewrowaniu.

W przypadku podstaw maszyn i elementów metrologicznych najczęściej używanym kolorem jest czarny granit.Czarny granit ma wyższą zawartość kwarcu niż inne kolory i dlatego jest najbardziej wytrzymały.

Granit jest ekonomiczny, a powierzchnie cięcia mogą być wyjątkowo płaskie.Można go nie tylko docierać ręcznie, aby osiągnąć ekstremalną dokładność, ale także rekondycjonować bez konieczności przenoszenia płyty lub stołu poza plac budowy.Jest to w całości operacja docierania ręcznego i generalnie kosztuje znacznie mniej niż regeneracja alternatywnego rozwiązania z żeliwa.

Te cechy sprawiają, że granit jest idealnym materiałem do tworzenia niestandardowych rozmiarów i niestandardowych konstrukcji podstaw maszyn i elementów metrologicznych, takich jakgranitowa płyta powierzchniowa.

ZhongHui produkuje na zamówienie produkty z granitu, które są tworzone w celu spełnienia określonych wymagań pomiarowych.Te elementy na zamówienie różnią się odProste krawędzie totrójkwadratowe.Ze względu na wszechstronny charakter granitu,składnikimożna wyprodukować na dowolny wymagany rozmiar;są wytrzymałe i trwałe.

Zalety granitowych płyt powierzchniowych
Znaczenie pomiaru na równej powierzchni zostało ustalone w XIX wieku przez brytyjskiego wynalazcę Henry'ego Maudsleya.Jako innowator w dziedzinie obrabiarek stwierdził, że konsekwentna produkcja części wymaga solidnej powierzchni do niezawodnych pomiarów.

Rewolucja przemysłowa stworzyła zapotrzebowanie na pomiary powierzchni, dlatego firma inżynieryjna Crown Windley stworzyła standardy produkcyjne.Normy dotyczące płyt powierzchniowych zostały po raz pierwszy ustalone przez firmę Crown w 1904 r. przy użyciu metalu.W miarę wzrostu zapotrzebowania i kosztu metalu badano alternatywne materiały na powierzchnię pomiarową.

W Ameryce twórca pomników Wallace Herman ustalił, że czarny granit jest doskonałą alternatywą dla metalu na płyty powierzchniowe.Ponieważ granit nie jest magnetyczny i nie rdzewieje, szybko stał się preferowaną powierzchnią pomiarową.

Płyta granitowa jest niezbędną inwestycją dla laboratoriów i obiektów badawczych.Na stojaku można zamontować granitową płytę powierzchniową o wymiarach 600 x 600 mm.Podstawy zapewniają wysokość roboczą 34” (0,86 m) z pięcioma regulowanymi punktami poziomowania.

Aby uzyskać wiarygodne i spójne wyniki pomiarów, kluczowa jest granitowa płyta powierzchniowa.Ponieważ powierzchnia jest gładką i stabilną płaszczyzną, umożliwia ostrożne manipulowanie instrumentami.

Główne zalety płyt granitowych to:

• Nieodblaskowy
• Odporny na chemikalia i korozję
• Niski współczynnik rozszerzalności w porównaniu z żelazkiem na wózku, dzięki czemu jest mniej podatny na zmiany temperatury
• Naturalnie sztywne i wytrzymałe
• Zadrapanie nie wpływa na płaszczyznę powierzchni
• Nie rdzewieje
• Niemagnetyczny
• Łatwy w czyszczeniu i konserwacji
• Kalibrację i wymianę nawierzchni można wykonać na miejscu
• Nadaje się do wiercenia pod gwintowane wkładki podporowe
• Wysokie tłumienie drgań

W wielu sklepach, pomieszczeniach kontrolnych i laboratoriach precyzyjne płyty powierzchniowe z granitu stanowią podstawę dokładnych pomiarów.Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.Stanowią także idealną bazę do wykonywania pomiarów wysokości i pomiaru powierzchni.Co więcej, wysoki stopień płaskości, stabilność, ogólna jakość i wykonanie sprawiają, że są one dobrym wyborem do montażu wyrafinowanych mechanicznych, elektronicznych i optycznych systemów pomiarowych.W przypadku każdego z tych procesów pomiarowych konieczne jest utrzymywanie kalibracji płytek powierzchniowych.

Powtórz pomiary i płaskość
Zarówno płaskość, jak i powtarzalne pomiary mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia precyzyjnej powierzchni.Płaskość można uznać za to, że wszystkie punkty na powierzchni mieszczą się w dwóch równoległych płaszczyznach, płaszczyźnie bazowej i płaszczyźnie dachu.Miarą odległości między płaszczyznami jest ogólna płaskość powierzchni.Ten pomiar płaskości zwykle wiąże się z tolerancją i może zawierać oznaczenie gatunku.

Tolerancje płaskości dla trzech standardowych gatunków są określone w specyfikacji federalnej zgodnie z następującym wzorem:
Klasa laboratoryjna AA = (40 + przekątna² / 25) x 0,000001 cala (jednostronnie)
Stopień kontroli A = Stopień laboratoryjny AA x 2
Klasa narzędziowni B = klasa laboratoryjna AA x 4

Oprócz płaskości należy zapewnić powtarzalność.Pomiar powtórzony to pomiar lokalnych obszarów płaskości.Jest to pomiar dokonany w dowolnym miejscu powierzchni płyty, który będzie się powtarzał w ramach określonej tolerancji.Kontrolowanie płaskości obszaru lokalnego z mniejszą tolerancją niż płaskość ogólna gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.

Aby mieć pewność, że płyta powierzchniowa spełnia zarówno wymagania dotyczące płaskości, jak i powtarzalności pomiarów, producenci granitowych płyt powierzchniowych powinni stosować specyfikację federalną GGG-P-463c jako podstawę swoich specyfikacji.Niniejsza norma dotyczy dokładności powtarzalnych pomiarów, właściwości materiałowych granitowych płyt powierzchniowych, wykończenia powierzchni, lokalizacji punktu podparcia, sztywności, akceptowalnych metod kontroli i montażu wkładek gwintowanych.

Zanim płyta powierzchniowa zużyje się poza specyfikację dotyczącą ogólnej płaskości, będą widoczne zużyte lub faliste słupki.Comiesięczna kontrola pod kątem powtarzających się błędów pomiarowych za pomocą miernika z powtarzalnym odczytem pozwoli zidentyfikować miejsca zużycia.Miernik powtarzalnego odczytu to bardzo precyzyjny przyrząd wykrywający błąd lokalny, który można wyświetlić na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Sprawdzanie dokładności płytki
Kierując się kilkoma prostymi wskazówkami, inwestycja w granitową płytę wierzchnią powinna posłużyć na wiele lat.W zależności od użytkowania płyty, środowiska warsztatowego i wymaganej dokładności, częstotliwość sprawdzania dokładności płyty powierzchniowej jest różna.Ogólna zasada jest taka, że ​​nowa płytka powinna zostać poddana pełnej ponownej kalibracji w ciągu jednego roku od zakupu.W przypadku częstego używania płytki wskazane jest skrócenie tego okresu do sześciu miesięcy.

Zanim płyta powierzchniowa zużyje się poza specyfikację dotyczącą ogólnej płaskości, będą widoczne zużyte lub faliste słupki.Comiesięczna kontrola pod kątem powtarzających się błędów pomiarowych za pomocą miernika z powtarzalnym odczytem pozwoli zidentyfikować miejsca zużycia.Miernik powtarzalnego odczytu to bardzo precyzyjny przyrząd wykrywający błąd lokalny, który można wyświetlić na wzmacniaczu elektronicznym o dużym powiększeniu.

Skuteczny program inspekcji powinien obejmować regularne kontrole za pomocą autokolimatora, zapewniające rzeczywistą kalibrację ogólnej płaskości, identyfikowalną z Narodowym Instytutem Standardów i Technologii (NIST).Od czasu do czasu konieczna jest kompleksowa kalibracja przeprowadzona przez producenta lub niezależną firmę.

Różnice między kalibracjami
W niektórych przypadkach istnieją różnice między kalibracjami płyty powierzchniowej.Czasami za te różnice mogą odpowiadać takie czynniki, jak zmiana powierzchni wynikająca ze zużycia, nieprawidłowe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie nieskalibrowanego sprzętu.Jednakże dwa najczęstsze czynniki to temperatura i wsparcie.

Jedną z najważniejszych zmiennych jest temperatura.Na przykład powierzchnia mogła zostać umyta gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie pozostawiono wystarczającej ilości czasu na normalizację.Innymi przyczynami zmian temperatury są przeciągi zimnego lub gorącego powietrza, bezpośrednie działanie promieni słonecznych, oświetlenie górne lub inne źródła promieniowania cieplnego na powierzchni płyty.

Mogą również występować różnice w pionowym gradiencie temperatury między zimą a latem.W niektórych przypadkach płyta nie ma wystarczającego czasu na normalizację po wysyłce.Dobrym pomysłem jest zapisanie pionowego gradientu temperatury w momencie przeprowadzania kalibracji.

Inną częstą przyczyną odchyleń w kalibracji jest nieprawidłowo podparta płyta.Płyta powierzchniowa powinna być podparta w trzech punktach, najlepiej rozmieszczonych w odległości 20% długości od końców płyty.Dwie podpory powinny znajdować się w odległości 20% szerokości od dłuższych boków, a pozostała podpora powinna być wyśrodkowana.

Tylko trzy punkty mogą opierać się solidnie na czymkolwiek innym niż precyzyjna powierzchnia.Próba podparcia płyty w więcej niż trzech punktach spowoduje, że płyta otrzyma podparcie z różnych kombinacji trzech punktów, które nie będą tymi samymi trzema punktami, w których była podparta podczas produkcji.Spowoduje to wprowadzenie błędów w miarę odkształcania się płyty w celu dostosowania się do nowego układu podpór.Rozważ użycie stojaków stalowych z belkami nośnymi zaprojektowanymi tak, aby pasowały do ​​​​odpowiednich punktów podparcia.Stojaki do tego celu są powszechnie dostępne u producenta płyt powierzchniowych.

Jeśli płyta jest odpowiednio podparta, dokładne wypoziomowanie jest konieczne tylko wtedy, gdy wymaga tego aplikacja.Poziomowanie nie jest konieczne, aby zachować dokładność prawidłowo podpartej płyty.

Ważne jest, aby utrzymywać talerz w czystości.Pył ścierny unoszący się w powietrzu jest zwykle największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzania się w przedmiotach obrabianych i powierzchniach stykowych sprawdzianów.Płytki osłonowe chroniące je przed kurzem i uszkodzeniami.Żywotność można wydłużyć, zakrywając płytkę, gdy nie jest używana.

Przedłuż żywotność płyty
Przestrzeganie kilku wskazówek zmniejszy zużycie granitowej płyty powierzchniowej i ostatecznie wydłuży jej żywotność.

Po pierwsze, ważne jest, aby utrzymać talerz w czystości.Pył ścierny unoszący się w powietrzu jest zwykle największym źródłem zużycia płyty, ponieważ ma tendencję do osadzania się w przedmiotach obrabianych i powierzchniach stykowych sprawdzianów.

Ważne jest również przykrycie płyt, aby zabezpieczyć je przed kurzem i uszkodzeniami.Żywotność można wydłużyć, zakrywając płytkę, gdy nie jest używana.

Okresowo obracaj płytkę, aby pojedynczy obszar nie był nadmiernie używany.Zaleca się także wymianę stalowych podkładek stykowych na sprawdzianie na podkładki z węglików spiekanych.

Unikaj umieszczania jedzenia i napojów bezalkoholowych na talerzu.Wiele napojów bezalkoholowych zawiera kwas węglowy lub fosforowy, który może rozpuścić bardziej miękkie minerały i pozostawić małe wgłębienia na powierzchni.

Gdzie się powtórzyć
Jeśli granitowa płyta powierzchniowa wymaga odnowienia nawierzchni, należy rozważyć, czy usługę tę wykonać na miejscu, czy w zakładzie kalibracyjnym.Zawsze lepiej jest zlecić wymianę płyty w fabryce lub w wyspecjalizowanym zakładzie.Jeśli jednak płyta nie jest zbyt mocno zużyta, zwykle w granicach 0,001 cala wymaganej tolerancji, można ją odnowić na miejscu.Jeżeli płytka jest zużyta do tego stopnia, że ​​wykracza poza tolerancję o więcej niż 0,001 cala lub jeśli występują na niej duże wżery lub wyszczerbienia, należy ją wysłać do fabryki w celu przeszlifowania przed ponownym założeniem.

Placówka kalibracyjna posiada sprzęt i ustawienia fabryczne zapewniające optymalne warunki dla prawidłowej kalibracji płytki i, jeśli to konieczne, ponownej obróbki.

Należy zachować szczególną ostrożność przy wyborze technika przeprowadzającego kalibrację i odnawianie nawierzchni na miejscu.Poproś o akredytację i sprawdź, czy sprzęt, którego będzie używał technik, ma kalibrację identyfikowalną przez NIST.Doświadczenie jest również ważnym czynnikiem, ponieważ nauka prawidłowego docierania precyzyjnego granitu zajmuje wiele lat.

Krytyczne pomiary rozpoczynają się od precyzyjnej granitowej płyty powierzchniowej jako punktu odniesienia.Zapewniając wiarygodne odniesienie poprzez zastosowanie odpowiednio skalibrowanej płytki powierzchniowej, producenci dysponują jednym z podstawowych narzędzi do niezawodnych pomiarów i lepszej jakości części.

Lista kontrolna odchyleń kalibracji

1. Powierzchnię przemyto gorącym lub zimnym roztworem przed kalibracją i nie pozostawiono wystarczającej ilości czasu na normalizację.
2. Płyta jest nieprawidłowo podparta.
3. Zmiana temperatury.
4. Warcaby.
5. Bezpośrednie światło słoneczne lub inne promieniowanie cieplne na powierzchni płyty.Upewnij się, że oświetlenie górne nie nagrzewa powierzchni.
6. Różnice w pionowym gradiencie temperatury pomiędzy zimą i latem.Jeśli to możliwe, należy znać gradient pionowy temperatury w momencie przeprowadzania kalibracji.
7. Po wysyłce płytka nie miała wystarczającego czasu na normalizację.
8. Niewłaściwe użycie sprzętu kontrolnego lub użycie nieskalibrowanego sprzętu.
9. Zmiana powierzchni na skutek zużycia.

Wskazówki techniczne
Ponieważ każdy pomiar liniowy zależy od dokładnej powierzchni odniesienia, z której pobierane są wymiary końcowe, płyty powierzchniowe zapewniają najlepszą płaszczyznę odniesienia do kontroli pracy i układu przed obróbką.

Kontrolowanie płaskości obszaru lokalnego z mniejszą tolerancją niż płaskość ogólna gwarantuje stopniową zmianę profilu płaskości powierzchni, minimalizując w ten sposób błędy lokalne.